Ik zou iedereen die wel eens bouwt van tekening of eigen ontwerp, of zelfs kant en klare kits, aanraden om eens te experimenteren met het lamineren van verschillende materialen. Het heeft een aantal zeer mooie voordelen, en het kan de manier waarop je bouwt veranderen. Eigenschappen Voordelen van zelfgemaakt laminaat: 1 - het heeft meestal een gunstige sterkte / gewicht-verhouding ten opzichte van de gebruikelijke kant-en-klare materialen. 2 - je kan de eigenschappen van het materiaal optimaal aan de toepassing aanpassen. 3 - in tegenstelling tot triplex uit de winkel is het net zo recht als je zelf wilt. Nadelen? - Het voornaamste nadeel is dat het meer werk is om zelf triplex te maken dan om een plaat lite-ply uit het schap te trekken. - Een ander nadeel is dat verschillende materialen verschillend uitzetten, waardoor je laminaat kan vervormen. Maar met wat verstand is dat meestal wel te voorkomen. Zelf triplex maken is met name nuttig wanneer je gewicht wilt besparen, wanneer je twijfelt over de sterkte van een onderdeeltje in een kit of op een tekening, of als je een onderdeel nodig hebt dat absoluut recht of stijf is. Zoals iemand eens zei: als je een stuk lite-ply in een kit tegenkomt, gooi het dan weg en vervang het door een custom laminaat dat zowel lichter als sterker is. Zowat alles is te lamineren. Het is goed om wat te experimenteren en de eigenschappen van verschillende materialen te kennen: - balsa: licht, buigt gemakkelijk door, vrij sterk in de richting van de nerf maar erg slap dwars op de nerf, en scheurt gemakkelijk. - kant-en-klaar triplex: sterk en stijf onder zowel trek- als buigkracht, maar zwaar. - koolstof: buigzaam of zelfs broos onder buigkrachten, maar zeer stijf onder trekkracht. Wanneer is het zinvol om triplex te maken? De echte vraag is: wanneer niet? Als de extra sterkte of gewichtsbesparing niet tegen de moeite opweegt, of op plaatsen waar echte sterkte nodig is: motorschotten en bevestigingsplaten voor een landingsgestel bijvoorbeeld. In die gevallen moet je gewoon de geëigende dikte balsa of fabriekstriplex pakken. Ik zelf gebruik de volgende combinaties van materialen in zelfgemaakt triplex: - Balsa op balsa (met de nerf van de laagjes haaks op elkaar): dit resulteert in een materiaal dat nog steeds behoorlijk buigzaam is, maar een goede treksterkte in twee richtingen heeft, in tegenstelling tot een enkele balsaplaat. Ideaal voor onderdelen die niet aan buigkrachten onderhevig zijn maar wel over twee assen treksterkte moeten leveren, zoals formers in een romp. Zeker als die een beetje iel uitvallen is het beter om bijvoorbeeld een 3mm balsa former te vervangen door een laminaat van 2x 1,5mm balsa of 3x 1mm. - Triplex op balsa: Dit levert een materiaal op dat zowel een goede buig- als treksterkte levert. Het gevaar hier is dat het materiaal scheeftrekt vanwege de verschillende eigenschappen van de grondstoffen, dus lamineer altijd symmetrisch dwz. balsa-triplex-balsa of triplex-balsa-triplex. De enige uitzondering die ik hierop maak is de triplex "doubler" die vaak aan de binnenkant van een balsa romp wordt gelijmd. De meest voorkomende vorm van deze mix is triplex-balsa-triplex. Neem het triplex vooral niet te dik! Voor de meeste toepassingen, zoals het maken van stijven planken, ribben, of formers, is 0.4mm of 0.6mm triplex voldoende. Alleen als je serieuze krachten op het onderdeel verwacht, is het zinvol om dikker triplex te nemen. Een goede toepassing van deze combinatie is het maken van onderdelen die recht en stijf moeten zijn. Hieronder is een flap van slechts 1,8mm dik, die toch in staat is de krachten die er op komen te staan te verwerken. Deze flap is kaarsrecht en buigt niet gemakkelijk door. - koolstof op balsa Een laminaat met koolstof geeft een zeer stijf resultaat. Hieronder is te zien hoe ik het gebruikt heb om de ligger in een vleugel te verstevigen; niet zozeer om het eindresultaat (de vleugel) de verstevigen, als wel om een volkomen rechte basis te vormen waarop de rest van de vleugel gebouwd kan worden. Een indicatie van de gewichten, uitgaande van een plaat van telkens dezelfde dikte en grootte. Balsa: 1 Gelamineerd balsa (3 plaatjes): 1,25x het gewicht van balsa Balsa en triplex 50/50 (bijv. 1mm triplex/2mm balsa/1mm triplex ten opzichte van 4mm balsa): 3,25x het gewicht van balsa Triplex: 6,1x het gewicht van balsa. Laminaat maken: Benodigdheden: - basismateriaal (balsa, triplex, koolstopstrips, duh) - Epoxy (30 minuten; ik zelf gebruik Zap dat niet al te kritisch qua mengverhouding is) - een vlakke ondergrond - een vlakke plaat + gewichten. Om te beginnen: het eindresultaat zal net zo recht zijn als je ondergrond. Ik gebruik een glasplaat hiervoor; deze is zeer recht, en is gemakkelijk schoon te maken: even met een schaafje er overheen en alle gemorste epoxy en vastgelijmde meuk is er zo af. Het kan echter zijn dat je iets bewust met een kromming wil maken: bijvoorbeeld een flap die de washout van een vleugel volgt. In dat geval kan je triplex ribben op een vlakke ondergrond lijmen om de kromming te vormen, en vervolgens een stuk dun triplex op de ribben lijmen. Vershoudfolie er over en je hebt een ondergrond om een voorgekromd werkstuk te maken. Maak eerst het basismateriaal min of meer op maat. Het beste is om alle te verlijmen platen te groot te maken, en later het gehele laminaat verder op maat te zagen/schuren. Maak een goede hoeveelheid epoxy aan. Breng de epoxy op beide te verlijmen oppervlakken aan. Vervolgens schraap je het grootste gedeelte van de lijm er weer af: hoe meer lijm er achterblijft, hoe zwaarder het onderdeel wordt. Epoxy is relatief zwaar! Met een dun stukje afvalbalsa kan je prima het teveel aan epoxy wegvegen: Als alle stukjes op elkaar zitten, is het zaak om de zaak goed recht aan te drukken. Leg het laminaat op de glasplaat nadat het met huishoudfolie omwikkeld is. Hierdoor kleeft het niet aan de glasplaat of het gewicht. Tenslotte: leg iets rechts op het laminaat, bijvoorbeeld een plaat van 15mm triplex. leg daarop gewichten (het verzameld werk van Robert Jordan doet hier goede diensten). Laat de zaak een nachtje drogen... het heet wel 30 minuten epoxy, maar in dit geval heeft het wat lange rnodig om echt goed te drogen. Ik weet zeker dat een paar experimentjes genoeg zijn om je te overtuigen van de voordelen van zelfgemaakt laminaat! Zoals altijd: aanvullende voorbeelden en opmerkingen welkom!
Hoi Ronald, Leuke tutorial! MBT de carbon strippen die je in deze vleugel verwerkt hebt zou het denk ik ook net anders kunnen: Maak een hoofdligger van balsa dat even hoog is als de ribben, maar dan met de vezelrichting haaks op de ligger zoals op de klassieke manier de grenen liggers opgevuld worden. Aan de bovenzijde en onderzijde een carbon strip lijmen en indien nodig aan beide zijden van het balsa. Het verlijmen van de ribben zou dan ook op deze manier gedaan kunnen worden: snij in de hoofdligger sleuven met dezelfde breedte als de ribben. Snij de ribben diagonaal door zodat de ribben voor en achter de hoofdligger weer in elkaar geschoven kunnen worden en verlijmd. De lengte van een diagonaal doorgesneden rib is natuurlijk veel groter als van een haaks dodorgesneden rib wat dus niet een verzwakking van de rib en constructie zal geven (eerder versterking van de lijmnaad!). Het is wat lastiger om de vleugel vlak te bouwen want van torsiestijfheid is pas sprake als de indekking er op zit maar het is zeer licht en zou in de grotere modellen (ben zelf een verstokt elektrovlieger) veel winst opleveren. Er zijn mischien ook makkelijkere manieren om een vleugel als deze op te bouwen maar denk dat de ligger en dus de hele vleugel tijdens het bouwen beter vlak blijft. grtz! Erik Ik heb ook gemerkt dat epoxy op epoxy niet zo sterk is als CA op epoxy dus geef ik zelf de voorkeur om de carbon strippen met CA tegen het balsa te verlijmen.
Ik heb deze tutorial met interesse gelezen en het zelf ook geprobeerd. Ik heb overigens met succes in plaats van een stapel boeken een oude boekenpers gebruikt. Deze staan voor enkele tientjes op marktplaats.
Een kunststof 'creditcard' (verlopen bibliotheekpasjes, ANWB-pasjes, e.d.) gaat beter. Ik heb onlangs balsa laminaat gemaakt en de eerste poging, waarbij ik een gekartelde lijmspatel (zoals je krijgt bij Bison epoxy) gebruikte, ging niet goed. Te veel epoxy tussen het balsa, waardoor de epoxy door het balsa werd geperst, dus ook onnodig gewicht en de platen gingen verschuiven. De volgende poging ging perfect. Van te voren had ik de zijden die de buitenzijden van het laminaat moesten worden, met brede schilderstape bedekt zodat die zijden schoon zouden blijven. Ik bracht met een creditcard dunne epoxy (die voor glasdoek) aan op alle zijden en streek het dun af. Eerst één zijde van een buitenplaat en één zijde van de tussenplaat, die met ingesmeerde zijden op elkaar gelegd en met een blokje (schuurklosje o.i.d.) de tussenplaat aangedrukt. Dan de andere zijde van de tussenplaat en die van de tweede buitenplaat ingesmeerd/afgestreken en de buitenplaat er op gelegd en aangedrukt. En dan tussen twee witte meubelplaten met bakstenen er op. Omdat ik de epoxy dun had afgestreken, wilde het balsa niet meer verschuiven, alsof het contactlijm was, dus meteen goed er op leggen. Sowieso is het handig dat je de plaat wat overmaats maakt of in ieder geval de tussenplaat wat groter maakt zodat je die niet precies hoeft neer te leggen. Het schilderstape had ik rondom ruim uit laten steken. Op de plakkant van het uitstekende tape, tape geplakt, zodat de tape niet meer plakte. Toen met een latje van ca. 3 cm breed de tape-flap rondom gelijk afgesneden. Zo kon ik de platen goed op elkaar leggen, door de hoeken van de tape-flap gelijk te houden. De tape-flap ving de 'gelekte' epoxy op. Ik hoefde geen folie te gebruiken toen ik het tussen de meubelplaten legde. Ik hoop dat ik het een beetje duidelijk heb verwoord en dat iemand er wat aan heeft, maar vele wegen leidden naar Rome ...
