Bouwverlag Engelse stoomsloep GWYNETH

Als je zo ver wil gaan ga je toch denk ik verder dan een hobbyforum.

Het zijn niet mijn beweringen maar citaten van wat ik lees aan informatie van producenten en groothandelaren.
Ik mag toch aannemen dat zij wat zij adviseren toch degelijk hebben laten onderzoek en zelf onderzocht hebben daarbij komen nog de ervaringen in het veld door de jaren heen.
Zo adviseren zij (de producenten en groothandelaren) dan ook: niet toepasbaar in zwavelhoudende omgeving.
Rookgassen van steenkool bevatten zwavel.
Lees in de krant en op b.v.
https://nl.wikipedia.org/wiki/Kolencentrale hoe dat zit met zure media zoals zwavel.
Het niet ontzwavelen van steenkoolrookgassen bij steenkoolcentrales veroorzaakt zure regen.
Ik ken verbrandingsinstallaties zoals heteluchtgasbranders voor ruimte verwarming met hoogrendement die condens afscheiden dat hoogzuur is.
Dit over verbranden van fossile brandstoffen en de bijwerkingen.

Fosforzilver is onder andere door gebrek aan zilver te poreus om lang bestand te zijn tegen niet neutrale media.

Toevoeging van zilver zorgt voor verlaging van het smeltpunt,
verhoging van de corrosie bestendigheid, een hogere sterkte en een betere capilaire werking.

Misschien is het mogelijk om bij Griffon op bezoek te gaan en antwoord te zoeken uit eerste hand,
dus direct bij de procent en groothandel.
Ik denk dat zij hier als de beste informatie kunnen geven over hun soldeerdraden en vloeimiddelen zoals de s39 serie vroeger en nu.
Dan is is veel discussie en gekissebis niet meer nodig.
Stel een databank samen voor de leden die ze kunnen raadplegen bij vragen of problemen.
Ik heb al een keer zoiets gepubliseerd hier.

Of? Je moet deze manier van communiseren de voorkeur geven.
Misschien moet het forum dan een andere naam krijgen.
Zonde van de tijd.

Fijne avond samen.
Groet,
Willum

 

Als voorbeeld waarom de aanduiding KW/h.

Ben een gloeioven aan het bouwen met een aardig vermogen , rond 150 KW/h.
Het is toch het beste om voor de stookgang te beginnen een sommetje te kunnen maken hoeveel propaan heb ik nodig en zit dit nog in mijn fles.
Het zou bar slecht zijn halverweg het proces zonder gas te komen zitten.
KW/h laat mij zien hoeveel gas ik in mijn stooksessie nodig heb.
Met groter soldeerwerk dat voorverwarmt moet worden is dit precies zo.
Koop je b.v. een Sievertbrander dan staat het verbruik per uur in kilo's propaan op het kartonnen label dat aan de nieuwe brander hangt.

Dus KW/h verbruik per uur.

Groet,
Willum

 

Je gebruikt vermogen gedurende bepaalde tijd, niet per tijd. Vermogen × tijd is de maat voor de totale hoeveelheid energie of gas je nodig hebt, je verbruik. Daarom moet je de eenheden vermenigvuldigen, W·h, niet delen. Kijk maar op de rekeningen van je stroomleverancier, je betaalt per verbruikte kW·h.

Vermogen (in watt) is al per tijdseenheid, namelijk energie (Joule) per tijd (seconde). Vermogen geeft aan hoe snel energie omgezet/verbruikt wordt.

De (meet)eenheid W/h geeft vermogensverandering per tijd aan, de snelheid waarmee het vermogen verandert.

Voorbeelden:
Je automotor heeft een vermogen van 100kW(134pk). Je geeft langzaam meer gas vanuit stilstand, waardoor het 1minuut duurt voor je volgas rijdt: 6000kW/h.
's Ochtends stijgt het elektrisch- en gas-vermogen met een bepaalde snelheid doordat Nederland op gang komt, 's avonds het omgekeerde.

Zie ook
en.wikipedia.org/wiki/Kilowatt_hour
→ Misuse of watts per hour

Soortgelijk misverstand dat bijna wekelijks in de elektro-subfora voorkomt: het onjuiste A/h, i.p.v. Ah (lading, capaciteit, hoeveelheid, aantal elektronen)

Dat geeft niet, wie het interesseert leest het, wie het niet interesseert, kan het overslaan. Iedereen blij

 

Beetje jammer.

Vermogen druk je uit in kW.
NIET in kWh !


edit1:
Ik begrijp verder helemaal niet dat je al "nadenkt" over soldeermiddel met maar toegestane bedrijfstemperatuur van 200 of zelfs 150˚.
Dat hoor je in de stoomketelbouw gelijkstellen aan tinsoldeer: ONBRUIKBAAR !

edit2:
Om nu niet weer de zwarte piet toegespeeld te krijgen, hier meer info.
In het handboek modelstoomketels wordt uitgelegd waarom koper maar tot 6 bar gebruikt mag worden.
Daar gaat het over de bedrijfstemperatuur 6 bar = 165˚ aan de natte zijde.
Aan de droge zijde kan door het vuur de temp wel 50˚ hoger zijn.
Je komt dan al uit op 215˚.
Dat koper-fosfor is dus gewoon niet bruikbaar !

 

Mannen, hou het even normaal. Ik kan niet heel goed bepalen hoe de toon achter het toetsenbord is maar het leest niet constructief. Laten we om misinterpretaties te voorkomen de tekst normaal schrijven, zonder kleur, vette aanzet en hoofdletters, dat scheelt al aardig in toon.

 

Lijkt mij een goed idee. Maar, omdat ik niet de behoefte heb om de technische specificatie van een internationaal bekend staand bedrijf ter discussie te stellen, stel ik voor dat u gaat.
Volledigheidshalve heb ik de gewraakte technische specificatie nogmaals bijgesloten.

 

Voor ieders geruststelling het drukreduceer is binnen en ik zie gelukkig op maximaal (4 bar) geen afname in vlam. Het feestje kan veilig doorgaan!

 

https://www.facebook.com/video.php?v=1207312972656987

Dakbrander voor algemene warmte inbreng, acetyleenbrander om het lokaal over de smelttemperatuur te brengen.
Let ook op de koperen pennen in de romp die moeten voorkomen dat het front te ver de ketel inzakt.

 

Bedankt voor de video Harm, het komt sterk overeen met hoe ik het in gedachten had.

 

Ik ben nog steeds in afwachting van de materialen die ik nodig heb om verder te kunnen. Een van de drie pakketjes is nog niet afgeleverd en daar zit ik nou juist op te wachten. Gelukkig voldoende klussen in huis te doen

Daarom me vandaag verdiept in de vervaardiging van de stoomdom en de zitting voor de schoorsteen. Ik beschik niet over een grote freesmachine met kotterkop dus op een of andere manier moet de radius van de ketel in de stoomdom komen. Enkele jaren geleden heb ik voor de bouw van Eenhoorn (handtekening) een CNC aansturing voor een proxxon machine gemaakt.

Even in het kort de onderdelen waar het om gaat, hier de samenstelling van de bus en de zitting van de stoomdom:


En hier de zitting van de schoorsteen, die is recht toe recht aan.


Het plan is om de delen eerst op maat te draaien en daarna met het CNC freesje van de juiste ronding te voorzien. Ik heb net even zitten spelen met het CAM programma waar ik goede ervaringen mee heb en dan kom ik uit op. Eerst ruw frezen met een kleine endmill, daarna met een ballnose de finish met vele stapjes voor een zo glad mogelijk resultaat. Kotteren zal sowieso sneller zijn maar het is niet anders . De draaibank staat hoger op het verlanglijstje.

Het onderdeel dat ik gesimuleerd heb in CAM is groter dan in het echt, op deze manier zorg ik er voor dat tijdens het frezen alleen de zitting wordt geraakt en niet het gedraaide deel. Zo blijft alles hopelijk netjes. Hopelijk is het idee voor jullie duidelijk, hier een korte simulatie van de 3 uur freestijd die het straks in beslag zal nemen.



Hopelijk komende periode voldoende tijd om het voorbereidend draaiwerk te realiseren.

 

Wow, dan pak je toch een rattenstaart?
Het hoeft geen zuigpassing te worden hoor.

 

Dat ziet er allemaal strak uit en het resultaat zal niet anders worden verwacht ik.
Veel kennis, ervaring en inzet, kan niet kapot.
En dan hardsolderen?
Resultaat zien we volgend jaar.

Iedereen een fantastisch en gezond nieuw jaar voor jezelf en je naasten.
Groet,
Willum

 

Allemaal een mooi nieuw jaar! Gezond, met misschien een beetje modelbouw!?

@Baggeraar , Ik ben bang dat ik met vijlen ook ongeveer zo lang bezig ben en dat ik dan niet tevreden raak over het resultaat ook gezien de materiaalkosten van zo'n bronzen stukje. Het zit me niet in de weg.

@willum , het is een kwestie van een hoop onderdelen maken die zorgen dat de ketel lekdicht kan zijn straks. Het verdere soldeerproces zal in stapjes verlopen, ik zal het forum bijhouden.

 

Het is jammer als je materiaalkosten hoog zijn.
Maar als ik je stappenplan lees gaat het wel in keer keer lukken.
Je werk zal mooie passende onderdelen opleveren.
Het solderen zal dan een fluitje van een cent zijn.
Heb moed,
heb vertrouwen,
we hebben een heel nieuw jaar voor de boeg.
Veel plezier.

Alles kump good in 2018.
Willum

 

Vandaag is eindelijk het laatste deel van de materiaal bestelling binnengekomen en ik heb direct van de gelegenheid gebruik gemaakt om tijdens het vormen van het ketelfront dat opnieuw gedaan moest worden twee filmpjes te maken. Het uitgangsmateriaal dat ik gebruik is 3mm dik koper dat rond gezaagd is op de lintzaag vanuit een vierkante plaat.

Als eerste het proces van het uitgloeien, gevolgd door het vormen van het ketelfront. Hopelijk inspireert dit modelbouwers om ook op deze wijze een ketel te bouwen. Het is niet moeilijk, het is erg veel herhaling en zorgvuldig werken. Je moet vooral geen haast hebben.

 

Nadat ik het laatst gemaakte ketelfront had afgedraaid zodat het weer netjes in de ketelbuis past heb ik afgelopen vrijdag het center voor de vuurgang overgenomen. Ik heb dit gedaan met een aluminium bus in de vuurgang waar in gat in zat van 4mm. Met een stang van 4mm dik waar ik een punt aan had gedraaid heb ik met een klap van de hamer het center overgenomen toen ik alles samengesteld had. Een eenvoudig loopje in het park zou je denken maar toch dacht ik toen ik bij de 28mm was dat het beter was even te controleren voordat het gat weer op de verkeerde plek zou komen en er geen redden meer aan is. Nu bleek dat het gat weer niet goed zat.

Het moet verlopen zijn doordat ik met de trappenboor enige keren de tafel naar boven heb moeten draaien zodat ik de boor weer nieuwe slag kon geven, de spindelslag is niet voldoende voor de trappenboor die ik gebruikte. Heeft het verschil in hardheid van het koper, het gaat zit nogal dicht op de rand waar ik heb lopen hameren, hier langzaam de boor naar het center van het front gedreven?
Wellicht is het goed na de laatste bewerking alles nog een keer uit te gloeien zodat er een homogene hardheid in het onderdeel ontstaat. Nadeel is dan weer dat je troep hebt om de draaien (dat was het sowieso zo). Misschien eerst draaien, dan nogmaals uitgloeien?

Uiteindelijk met de Dremel de laatste 2mm (van 28 naar 30mm) van de centerlijn van de vuurgang gecorrigeerd. Het zit nu als een huis. Nu volgen nog de gaten voor de manometer en het peilglas overnemen en dan is dit onderdeel ook weer klaar. Ik twijfel nog over een mangat waardoor ik de buis voor de afgewerkte stoom kan plaatsen, eerst maar eens een droge passing om de noodzaak aan te tonen.

 

Ik weet het niet.
Koper vind ik prachtig materiaal om te solderen, maar om te bewerken met frees of beitel, om het maar helemaal niet te hebben over boren. . . . . .
Laatst een probeerseltje uitgegloeid en daarna proberen te knippen: dan is het net trekdrop dat je zover uitrekt dat het dunner wordt en daarna scheurt.
Dus of uitgloeien helpt, je komt van de ene moeilijkheid in de andere.
Ik heb met heel weinig toeren gaten in mijn fronten geboord en daarna gefreesd / gekotterd.
Trapboor durfde ik niet, bovendien hebben die dingen nooit de maat die je wilt hebben.

 

Afgelopen vrijdag een dag vrij genomen om het draaiwerk een zet te kunnen geven. Van links naar rechts de bussen voor het peilglas en manometer (die had ik al), nieuwe bussen voor de veiligheid en water in, stoomdom met de draadbusjes, de zitting van de stoomdom en de zitting van de schoorsteen. Nu mijn freesplannen nog werkelijkheid maken en zijn alle onderdelen gereed om te solderen en de ketel dicht te maken.



En hier een droge passing met een stukje van de schoorsteen.


De datum voor het soldeerfestijn staat gepland voor over twee weken (ik heb een paar extra handen ingeroepen). Hopelijk lukt alles in de tussentijd.

 

Vandaag weer een bestelling binnen gekregen! Heerlijk om lekker te kunnen pielen met messing, koper en hout. Om de ketel straks af te kunnen persen en tijdens het testen bij te kunnen vullen heb ik een opstelling gemaakt met een manometer, handomp en afsluitertje.
Via marktplaats een mooie grote vloeistof gevulde manometer weten te regelen. De bevestiging van de manometer is een gewone muurplaat, verkrijgbaar bij de DHZ winkel. Hier heb ik twee kleine adapters in gesoldeerd voor een 4mm leiding.

Wat nu tegen valt is de mate waarop het systeem lineair op druk komt. Ik moet even doordrukken (waarbij de naald van de manometer als je niet oppast buiten het meetbereik verdwijnt) en daarna wordt de druk weer op een nieuw hoger niveau dan daarvoor vastgehouden. Je ziet op de onderste foto dat ik tot 10 bar de hendel moet vasthouden om hem op deze druk te houden. Sowieso straks goed het systeem ontluchten om dit tegen te gaan en er komt nog een afsluiter tussen de pomp en de manometer om straks geen ruis te hebben in de resultaten tijdens de druktest.

Overzicht van de opstelling zoals het er nu bij staat.






Met klein gemak kan de druk verhoogd worden tot 9 bar

 

Volgens mij, kan dit alleen optreden, als er in de leiding na de manometer een restrictie aanwezig is, half dicht gesoldeerde aansluiting. Normaliter plant druk zich heel snel voort.