Modelstoomsleepboot Dockyard V

Vandaag ook de tweede zijbeuk van de ketel gesoldeerd.
Na zuren eerst getest op dichtheid. Daar ik geen afpersapparaat heb, heb ik 8bar lucht gezet op de aansluiting van het ondervat. Bij de beide geen luchtbellen.
Op de onderstaande foto zijn de beide zijbeuken met in het midden de stoomdrum te zien.



De stoomdrum wordt met 4 aansluitingen, 2 aan elk bovenvat, aangesloten.
Aan de linker kant van de stoomdrum, leiding 4mm, is voor de stoom oververhitter, aan de rechterkant de aansluiting voor de bovenkant van het peilglastoestel met de ketelwater niveauregeling.
Aan de onderkant van de foto is de BB zijde te zien. Op de uitstekende leiding wordt de ketelwater voedingsklep aangesloten. Dit is een terugslagklep, die voorkomt dat door de hoge keteldruk het water terugstroomt.
Op de foto aan de bovenzijde, SB, op deze leiding wordt de onderkant van het peilglastoestel aangesloten.

Tot op heden, is het goed gelukt met de 2 prikbranders en het eenpits gastoestel.
Bij de volgende stap, samensolderen van de beide zijbeuken, grotere warmte inhoud, denk ik toch maar over te gaan naar het gebruiken van een acetyleen/zuurstof brander.

De op de foto dikke pijp aan de linker kant is de achter aansluiting van de beide zijbeuken.

 

Hoi Henk, uiteindelijk moet je de boel afpersen op 2 x de werkdruk, hoe ga je dat doen zonder afpersbok(je)?

Als ik je hier bij kan helpen hoor ik graag van je, ik heb een klein afperspompje dat normaal gebruikt wordt voor het handmatig vullen van de ketel wanneer deze onder stoom draait. Met dit pompje kan ik met gemak tot 6 bar pompen is gebleken, misschien nog wel hoger.



Succes met de volgende stappen, altijd spannend als de samenstelling complexer wordt.

 

Dat kan je zeker zeggen.
Ik kom nu aan het punt om de delen samen te solderen.
Je kan wel iets bedenken, maar of het uitvoerbaar is, is een tweede.
Een groot probleem is, dat de nieuwe ketel moet passen op de plaats van de oude.
Om dit te controleren, heb ik de nieuwe zijbeuken geplaatst in de houders van de oude ketel op de onlangs nieuw gemaakte ketelvloer uit AISI 316, dik 2mm.



De afstand tussen de beide bovenvaten is nu 8mm. Op de bovenvaten staat een "test" stoomdrum met zacht gesoldeerde aansluitingen. De beide aansluitingen staan onder 90°.
Op het oog, staat deze erg hoog en kan problemen geven met het passen binnen de huidige ketelbehuizing.
Ik denk erover om de hoek van de aansluitingen aan te passen naar 120°.
Dit houdt wel in, dat de bovenvaten verder uit elkaar moeten staan.
Op de onderstaande foto laat ik de mogelijkheid zien voor de verstelling van de houders van de zijbeuken.
Hoe hoger vast gemaakt in het sleufgat hoe groter de opening tussen de bovenvaten.

Ik heb geen afperspomp. Daarom heb ik 8bar lucht, meer dan 2 maal de werkdruk op de zijbeuken gezet en in een emmer onderwater gekeken of er luchtbellen verschenen.
Voor de eindtest zou het mooi zijn om met water te kunnen afpersen.

 

Afgelopen dagen niet zoveel resultaat geboekt.
Gisteren heb ik de uitstekende pijpen ø5mm ingekort voor de juiste plaats van de terugslagklep van ketelvoedingswater(onderkant van de foto) en de onderaansluiting van het peiltoestel(bovenkant van de foto).
Vervolgens heb ik de ferules gemaakt om met wartelmoeren de beide delen te kunnen aansluiten.
Daar het niet lukte om met 2 prikbranders de ferules goed te kunnen solderen, achteraf denk ik dat dit komt omdat ik het eenpits gastoestel voor de onderwarmte niet had gebruikt, gestopt.
Vandaag verder, nu met het geleende acetyleen/zuurstof set.
Onderstaand het resultaat.


Op de foto zijn twee verfrommelde delen te zien, uitleg op de onderstaande foto.


Aan de linkerkant is de correct hardgesoldeerde ferule met wartelmoer te zien.

Eerder had ik geschreven, dat het solderen met twee prikbranders niet lukte en daarom vandaag verder ben gegaan met de acetyleen/zuurstof brander.
De temperatuur van deze brander is zo hoog, dat als je even niet oplet en de brander verkeerd richt, je een geheel nieuwe vorm van ferule krijgt, gesmolten(rechterkant).
De tweede (in het midden), door toevoegen van teveel zilversoldeer onbruikbaar geworden.
Na het draaien van nieuwe ferules nu iets meer voorzichtig hardgesoldeerd.

Overigens, de de diverse adviezen omtrent, ter voorkoming van schade aan eerdere verbindingen, het preventief met Flux insmeren, heb ik gevolgd.

 

Vandaag de beide zijbeuken goedgekeurd.
Nu er goede ferules met wartelmoeren zijn gesoldeerd, kon ik met vaste koppelingen een lekdichte aansluiting op de compressor maken.
De werkdruk van de ketel wordt 3 bar, de bijbehorende persdruk, 2 x de werkdruk = 6 bar.
Daar ik geen zin had om het drukventiel van de compressor in te stellen, de compressor staat op een soort entresol in de garage, gewoon de 8 bar luchtdruk gebruikt.
Mijn overweging, indien dicht bij 8 bar, dan zeker bij 6 bar.
Ik heb elke zijbank onder 8 bar luchtdruk gezet en deze ondergedompeld in een emmer water.
Indien lek, luchtbellen, indien niet lek, geen luchtbellen.
De volgende stap is het maken van de stoomdrum en de bijbehorende 4 stuks aansluitingen, 2 op elke zijbank,
Het probleem is de lengte van de aansluitpijpen tussen de stoomdrum en de zijbeuk.
Volgende week verder.

 

Vandaag de verbindingspijp tussen de beide ondervaten gemaakt en ook de boringen in ondervaten.
Een voorwaarde bij het maken van de nieuwe ketel is, dat deze moet passen in de bestaande ketelbehuizing.
Op de onderstaande foto is de ketelbehuizing met het voorfront te zien.


De inwendige hoogte van de ketelbehuizing is ca. 115 m. Hierdoor is de hoogte van de nieuwe ketel op de houders van de ketelvloer vastgelegd.
De beide zijbanken staan in de houders van de kamervloer in een door de aansluitingen van de stoomdrum onder een bepaalde hoek.
Dit houdt ook in, dat de verbindingspijp onder deze hoek moet worden aangesloten.
Voor het onder de juiste hoek boren heb ik een steun uit perplex gemaakt.
Op de onderstaande foto is de steun te zien met een stukje koperleiding ø15mm en de gebruikte boor ø11mm.
Verder ook een hulpstuk uit perplex om de plaats van de aansluitingen van de stoomdrum te kunnen bepalen.



Op de onderstaande foto is het afteken hulpstuk beter te zien.



Bij de vorige ketel had ik een verbindingspijp ø10x1mm gebruikt. Nu ø12x1mm
Volgende stappen zijn:
- Boringen aanbrengen voor de aansluitingen van de stoomdrum.
- Daarnaast wil ik ook een verbinding maken tussen de bovenvaten.
Een Yarrow ketel heeft, buiten een groot stoomopwekkend vermogen, last van een onstuimig water gedrag. Daarom wil ik de beide bovenvaten koppelen, zodat het opbruisende water in de ene beuk kan ontwijken naar de andere beuk, zonder te passeren via de stoomdrum.
Ik hoop hiermede de eerste stap te nemen voor "watervrije" stoom.

 

Vanochtend de laatste ontbrekende aansluitingen voor de stoomdrum gemaakt.
Reste nog het probleem om op de juiste de 4 stuks, op elke zijbeuk 2 stuks de boringen aan te brengen.
Met behulp van het getoonde perspex hulpstuk de aansluit boringen gemaakt.
Eveneens de koppeling van de beide bovenvaten kunnen maken.
Ik heb het geheel in elkaar geklikt en op de volgende foto's is de opstelling te zien voor het solderen.
Op de onderstaande foto is de ketel te zien vanaf de kant van het peilglas.



Op de onderstaande foto is beter te zien:
- Aan de bovenkant, de aansluitingen op de stoomdrum, de koppelleiding tussen de beide bovenvaten, ongeveer in het midden,
- Aan de onderkant, de aansluiting ø12mm, tussen de beide ondervaten.


Nu eerst alles zuren, ontvetten en voorbereiden voor het samensolderen.

 

Ik had vandaag de ketel willen solderen. Maar als ik een fout maak met de passing in het schip, dan is er geen terugweg.
Daarom eerst de ketel gepast op de houders van de ketelvloer met de dubbele brander.

Voor mij zag dit er goed uit.
Bij mijn Yarrow ketel heb ik maar een enkelzijdig aantal standpijpen.
In het grootbedrijf heeft men ook pijpen, die aan de zijkant staan om het opbruisende water terug te laten vloeien naar de ondervaten, zie onderstaande afbeelding.


Vooral, aan de rechterkant van de afbeelding is de standpijp en meer rechts, de teruglooppijp te zien.
Deze pijpen zijn zo geplaatst dat de brander deze niet verhit.
In de Dockyard had ik geen ruimte genoeg om aan weerszijden van de stoombeuken deze teruglooppijpen te plaatsen.
Maar, daar het opbruisende water toch terug moet kunnen lopen heb ik de achterste standpijpen buiten het bereik van de branders geplaatst, zie onderstaande foto, waarop te zien is, dat de brander/vlam niet komt tot het einde van het ondervat.

Door het niet verhitten van de leiding tussen de twee ondervaten, kan het ketelwater ook naar de andere kant stromen.
Op de onderstaande foto de verbindingsleiding tussen de twee ondervaten.


Weer en weder dienende, alles eindelijk samensolderen.

 

Vandaag begonnen met zilver hardsolderen van de ketel.
Na ruim insmeren met flux van alle eerdere soldeerverbindingen en de nieuwe te solderen verbindingen aangevangen met het geleende acetyleen/zuurstof branderset van onze modelbouwvereniging..


De meeste verbindingen kon ik met behulp van dit set probleemloos hardsolderen
Maar de meeste wilt niet zeggen alle.
Op de onderstaande foto de volgens mij niet goed gesoldeerde verbindingen.


Soms is voor mij het bouwen van een stoominstallatie als een Engelse wals. Drie vooruit en twee achteruit.
Morgen verder met solderen.

 

Het geleende acetyleen/zuurstof branderset.
Mooi setje. 1250 euro ongeveer nieuwprijs. Mag wat kosten.
De vakhandel her en der in het land verhuurd deze sets of kleiner.
Betaal je een huurbedrag en gasverbruik.
Als je snel en veel hitte wil en kunt gebruiken is dit "het je van het".
Hardsoldeerransels met de combinatie propaan-zuurstof worden ook verhuurd.

Heftige opmerking ik mis de vlamdover acetyleen. Alsnog zeer snel plaatsen.
Dringend advies: plaatsen voor je verder gaat met solderen.

Veel modelbouwplezier,
Willum

Pas op met vuur.
Dit is geen speelgoed.

 

Bedankt voor je reactie, dit zal ik zeker doen.

 

Het advies heb ik opgevolgd en vandaag geen soldeerwerkzaamheden uitgevoerd.
Ik heb wel de ontbrekende vlamdover voor acetyleen opgehaald , zie foto.



Morgen deze monteren en verder met solderen.

 

En ik maar denken dat een yarrow ketel stijg en daal water pijpen heeft...dat juist daardoor er relatief veel stoom opgewekt wordt. Een goede ketel bestaat uit/door de gratie van water circulatie.
Ik hoop dat de stoomopbrengst niet een beetje veel gaat tegen vallen.

 

De nieuwe ketel is ter vervanging van de eerder lek geraakte ketel.
De stoomopwekking bij de oude ketel, was zodanig dat ik één van de twee branders moest uitzetten.

 

O...en dan heb je de ketel nu gelijk een stuk kleiner gemaakt.
Scheelt gelijk weer aan ruimte en gewicht.

 

Waarom zou ik de nieuwe ketel kleiner maken als bewezen is, dat de oude ketel binnen de beschikbare ruimte in de Dockyard ruim voldoende stoom kan leveren? Overigens de oude ketel was zo uitgerekend, dat het VO, verwarmend oppervlak, de benodigde hoeveelheid stoom voor de machine kon leveren.
De oude en de nieuwe ketel zijn bijna identiek. Elke zijbeuk bestaat uit 10 standpijpen ø12x1mm en boven- en ondervat uit ø15x1mm koper KIWA buis.
Alleen de verbindingsbuis tussen de twee ondervaten is vergroot van oorspronkelijk ø8x1mm naar ø12x1mm.
Op de onderstaande foto zijn de beide ketels naast elkaar te zien, links de nieuwe en rechts de lekke oude ketel..



Maar, door de betere wijze van solderen, is de nieuwe ketel rui 6% lichter.
De oude ketel staat op de doos van de weegschaal, 1gr = 1 Digit.

 

Vanochtend eerst de acetyleen vlamdover gemonteerd.
Nu met het beveiligde set verder gegaan met de laatste verbindingen.
Ondanks de krachtige acetyleen/zuurstof brander, heb ik toch weer gebruik gemaakt van het eenpits gastoestel voor de onderwarmte.
Ik sta er nog steeds versteld van de ondersteuning, warmte opbrengst.
Na enkele minuten onderwarmte gaat het solderen veel vlotter. Voordeel, minder gebruik van het dure acetyleen.
Ik heb de soldeer fouten, zie bericht #549, kunnen herstellen en tevens de oververhitter aan de stoomdrum kunnen solderen.
De oververhitter bij de nieuwe ketel loopt door de branderruimte, geheel anders dan bij de oude ketel.
Op de onderstaande foto enige uitleg.



Bij het maken van de aansluitingen van de ketelappendages, was het probleem de wartelmoer aansluitingen. De leidingen moesten passen in het bestaande ketelfront.

Voorlopig zit het peilglas en het vat met de meetelektroden voor het ketelniveau niet slecht.
​

 

Afgelopen zondag 27.10.2019 tijdens het stoom- en techniek evenement in Wijchen, heb ik de nieuwe ketel getoond.
Hierop heb ik vele reacties gekregen.
Vandaag de laatste ontbrekende wartelaansluiting van de oververhitter gesoldeerd.
De ketel is nu gereed voor de druktest.

Evenals de druktest op de eerder gemaakte zijbeuken heb ik de ketel weer getest op 8 bar.
Het is mij bekend, dat de voorschriften zijn om te testen op 2 maal de bedrijfsdruk van de ketel, ofwel 2 x 3 bar = 6 bar.
Indien dicht bij 8 bar, dan zeker bij 6 bar.

Onderstaand het aanzicht vanuit de binnen kant van de ketel.
Goed te zien is de oververhitter, die door de vuurhaard loopt.


Het volgende is het inbouwen in het schip en aansluiten op de leidingen.
Aansluitend onderstoom testen.

 

De ketel is getest onder 8 bar, dus ruim boven het voorschrift 2 x de bedrijfsdruk.
Nu had ik al een reactie ontvangen van onze Duitse modelbouwers over het gebruik van een koperpijp voor de oververhitter, maar eveneens ook uit Nederland.
Voor beiden was algemeen, dat koper door afbranden een beperkte levensduur had.
Beiden stelden voor om een leiding uit RVS te gebruiken.
Uit Duitsland kwam het voorstel om V2A te gebruiken.
Het materiaal V2A heeft als "Werkstoffnummer" volgens DIN 17006, Werkstoff 1.4301, ofwel AISI 304.
Dit materiaal is zeer goed bestendig tegen hoge temperaturen, lees afbranden.
Eveneens kreeg ik vanuit Duitsland het advies om de oververhitter met een koppeling aan te sluiten op de stoomdrum.
Bij eventueel vervangen geeft dit veel voordeel.
Met ander woorden, het ene is gereed en de volgende werkzaamheden dienen zich aan.

 

Denk niet dat het heel erg effectief is, om de branders wat korter te maken, want weliswaar staat de vlam niet rechtsstreeks onder die achterste pijpen, maar die staan wel nog steeds in de vuurhaard.
Ik heb nooit met een 1:1 Yarrow gewerkt, maar wel met meerdere typen "dubbelloops" ketel, en een van de dingen die een steevast gegeven was, was dat de downrisers (de teruglooppijpen) altijd fyiek buiten de vuurhaard geplaatst waren, en volledig geïsoleerd van de hete gassen.
Het water is nl per definitie op kooktemperatuur horende bij de druk in de ketel, en het geringste beetje warmte toevoer zal dampbellen veroorzaken en de terugstroom hinderen.