Dockyard V stoommachine.

Dat is me bekend.
Daarom eerst het gat op 10mm uitgeboord, om het daarna met een 12mm viersnijder verder uit te boren.
Met de viersnijder is een randje van 1mm op die manier weghalen geen probleem, dat heb ik eerder zo gedaan.
De frees lijkt me scherp genoeg, tenzij voor aluminiumbrons nog scherper gereedschap noodzakelijk is.

 

Nu de bouw van de Dockyard V bijna gereed is, ben ik verder gegaan met de bouw van de nieuwe stoommachine.
Voor de huidige stand van de Dockyard V, zie : https://www.modelbouwforum.nl/threads/modelstoomsleepboot-dockyard-v.253639/page-38#post-4108616
Het cilinderhuis voor de twee cilinder dubbelwerkende voldruk machine is uitwendig zo ver, dat de boringen voor de stoomkanalen geboord moeten worden.
Door het vergroten van het ontwerp/aanpassen, moet ik nu diverse delen tekenen, opnieuw construeren.
Onderstaand het nieuwe cilinderhuis op de nieuwe tekening:



Nu komt de echte uitdaging, het boren/frezen van de stoomkanalen en stoompoorten.
Daar ik geen aftekenlak heb, gewoon zwart gemaakt met een viltstift.
Morgen boren en frezen.
Groet, Henk.

Adviezen zijn welkom.

 

Gisteren ben ik begonnen met het boren en fresen van de stoompoorten.

Het aluminium brons geeft toch meer problemen dan verwacht.
Bewerken met "groot" gereedschap geeft weinig problemen.
Maar bewerken met "klein" < ø2mm geeft toch problemen.
Onderstaand ligt een boor ø1,8mm

Door de vastheid van het aluminiumbrons heb ik teveel drukkracht uitgeoefend op de boor.
De boor is totaal getordeerd, waarna deze afbrak.
Overigens de boor komt uit een assortiment van een bekende Nederlandse leverancier.
Het afgebroken stuk heb ik kunnen verwijderen.
Morgen verder met het netjes bewerken van de stoompoorten.
Groet, Henk.

 

Is dat materiaal zo taai of hard, Henk?
Ruud.

 

In aansluiting aan de bewerking van gisteren, vandaag verder gegaan met de bewerking van het cilinderhuis.
Daar het cilinderhuis niet meer bestaat uit 6 onderdelen, 2 cilinderbussen 2 losse spiegelplaten en een onder- en bovenflens, maar uit één deel, moest ik de hoek van de stoomkanalen opnieuw construeren, zie:



Aan de linkerkant van de tekening, getekend met een losse cilinderbus, aan de rechterkant de nieuwe uitvoering.
Uit de geconstrueerde tekening blijkt, dat de hoek van de stoomkanalen nu onder 45° staan.
Op de freesbank het cilinderblok ingespannen en met een sjabloon onder 45° vastgeklemd.



Het resultaat na het boren van de stoomkanalen ø2,5mm.



Nu is goed te zien, dat ik eerst een vlak heb gefreesd loodrecht op de boring, zodat de boor niet wegloopt.
Op dit kleine vlak heb ik met een kleine centerboor de juiste plaats van de boor bepaald.
Deze bewerking is naar mijn tevredenheid verlopen.
Ik moet wel zeggen, dat ik gisteren meer dan twee uur bezig ben geweest met het boren en fresen van de drie stoomkanalen en vandaag binnen enkele uren de stoompoorten aan de andere kant en alle vier de stoomkanalen heb kunnen boren.
Reden, ik heb de SKF/Dormer boren, die ik bij de draaibank heb, gebruikt voor het boren in het aluminium brons.
Totaal geen problemen meer.
De volgende stap is het verwijderen, wegfresen van het overtollig materiaal voor de bevestigingsoren.
Volgende week verder.
Groet, Henk

 

Het cilinderblok is nu in basis gereed.
Het belangrijkste is, dat de beide boringen van de cilinders in lijn staan.
Bij de vorige, de huidige machine in de Dockyard, heb ik meetpennen ø2mm gebruikt om op de krukas uit te lijnen.


Ik heb de gehele oorspronkelijke bovenkant, bestaande uit 6 samen gesoldeerde delen, nu gemaakt in één geheel.

Het belangrijkste is, dat de cilinderboringen in lengte correct zijn.
In de afgelopen dagen de boven- en onder deksels gemaakt, nu met een boring ø2,5mm.
De boring is nu ø2,5mm, daar ik een dikkere zuigerstang wil gebruiken.



Ook belangrijk is, dat de boringen parallel open.
Onderstaand de meetstiften vanaf de zijkant, centrische afwijking van de boringen.



De meetstiften steken ca 100mm naar boven uit.

Misschien is er een afwijking in het micrometer bereik, maar voor mij klein genoeg om met de volgende stap verder te gaan.
De volgende stap is het maken van de boringen van de draadeinden voor de bevestiging van de onder- en bovenflens.



Ik gebruik geen "HY-Teck" digitale meetlinealen, maar alleen de schaalverdeling van de nonius.
Op de foto, het center van de draaitafel uitgelijnd, daar boven de enterboor voor het voorboren van de flensgaten op ø18mm.
De verstelling per omwenteling van mijn X-Y tafel is 2mm.
Dus 4,5 omw, en ik kan boren op een steekcirkel van 18mm.
Reeds eerder geschreven: verspanen is verslavend.
Groet, Henk.

 

Vandaag was er weer een van frustratie.
In de vorige stoommachine heb ik M2 gebruikt voor de bevestiging van de onder- en bovendeksels.
Daar de standaard M2 modelbouw moeren niet optisch klopten, heb ik destijds nieuwe stoommoeren gemaakt uit zeskantstaal 4mm.
Maar nu klopte de verhouding van het draadeind in het cilinderblok, niet met de vorm van de moer.
Daarom heb ik besloten om de draadeinden in het nieuwe cilinderblok te maken in M2,5.
Nu de frustratie:
De schroefdraad M2,5 heeft een spoed van 0,45mm, ergo de kern/boor is ø2,05mm.
Ik heb eerst voorgeboord met ø2mm,
Resultaat, de machinetap pakte niet,
Daarna de boringen opgeboord naar ø2.1mm.
Resultaat, de machinetap pakte, zelfs onder voor mij onder hoge voordruk nog steeds niet.



Dus maar andere tappen besteld.
Ergens had een Forum lid commentaar geleverd over machine tappen.
Daarom maar terug naar goede handtappen.
Groet, Henk.

 

Doorzettingsvermogen en geduld is het enige wat helpt Henk.
Succes, het zal zeker goed komen.
Groet, Ruud.

 

Een fout die veel modelbouwers maken , aluminium brons heb ik op voorraad liggen , dus gebruik ik aluminium brons!!
Met gevolg , gebroken boren en tappen.
Gooi weg en begin opnieuw met brons gr7 of messing.
Dirk

 

Nu is het niet de eerste keer, dat ik met aluminium brons werk.
Bij de huidige stoommachine van de Dockyard zijn de cilinder bussen uit dit materiaal.
Het probleem was destijds, het samensolderen met de delen van de spiegelplaat en de boven- en onderfllens, zie de bovenste foto in bericht #46.
Eveneens heb ik destijds het kruishoofd en de drijfstangen daar uit gemaakt.
Je moet goed opletten met het gereedschap gebruik.
Eigenlijk bijna als bij het bewerken van RVS.
Indien je met gevoel werkt, dan merk je, dat het gereedschap de bewerkingsgrens aangeeft.
Vandaar, dat ik vandaag gestopt ben met het draadtappen.
Goed scherp gereedschap en smeren met de juiste snijolie.
Groet, Henk.

 

Vandaag heb ik alle 12 gaten voor de bevestiging van de boven fenzen, eerder geboord, opgesneden met schroefdraad M2,5.
Op de houder getoond in bericht : https://www.modelbouwforum.nl/threads/dockyard-v-stoommachine.271389/page-3#post-4113312
kon ik niet voldoende kracht uitoefenen om de tap M 2,5 te verdraaien/verspanen.
Daarom heb ik vleugels aangebracht op de taphouder, gewoon een M8 uitgeboorde stalen vleugelmoer.
Het geheel, in dit geval, zacht gesoldeerd met zilvertin.

Tot op heden heb ik geen boor- en tapbreuken gehad.
De volgende boringen zijn voor de bevestiging van de schuifhuizen.
Deze zijn M2.

Nu terugkomend op het geciteerde bericht.
Ik voorzie eveneens problemen met het tappen van M2 in silicium brons.
Daarom ga ik inserts gebruiken uit messing.
Insert uitwendig M3, inwendig M2.

Dirk bedank voor het laten nadenken.
Groet, Henk

 

U heeft er vast over na gedacht, dus misschien is het een domme opmerking;
Als de buitendraad m3 is en de binnenmaat m2, houd u dan niet maar +- 0,2 mm per kant over aan materiaal?
Of maakt dit niet uit omdat u de m3 eerst monteert en vervolgens de m2 draad tapt, waardoor het materiaal weer steviger is?

 

Er leiden veel wegen naar Rome Ruud,

Je kunt een draadbus in een boorgat solderen.
Je kunt een busje in een boorgat solderen.
Je kunt een massief in een boorgat solderen.

De draadbus zal met solderen mogelijk vol lopen met tin.
Even zo zal het busje volopen.
Het massief zal dit zeker niet doen.
Verder kan door het solderen het messing "insert" zachter worden.
Dit is dan weer een voordeel met schroefdraadtappen.
Minder of geen kans op breuk.

Massief insert zou mijn voorkeur hebben.

Veel modelbouwplezier,
Willum

 

Ruud,
Eigenlijk gebruik ik het principe van een "Hely coil",
Nu over je vraag.
Schroefdraad M3 heeft een kern diameter van 2,5mm.
Schroefdraad M2 heeft een kern van 1,6mm en een buiten diam. van 2mm.
De wanddikte van de bus is relatief dik, want door het verschil in de spoed van de schroefdraad is het materiaal oppervlak, in doorsnede gezien, groter dan dat je een gat zou horen van 2mm.
Ik heb dit soort bussen ook toegepast in aluminium.
In dat gevat draadeinden M3, die door de spanning uitgetrokken konden worden.
In dat geval heb ik draadbussen M4 naar M3 toegepast.
De wanddikte, kern M4 , buiten M3 is nu uiterst weinig, maar de draaddoorsnede van M4 is beduidend groter, ergo een kleinere trekspanning per mm2 in het aluminium.
De inserts worden met Loctite vastgezet.
Indien meer vragen, dan lees ik dit wel.
Groet, Henk.

 

Vandaag heb ik de laatste boringen/schroefdraad gemaakt
In de bovenkant 2 cilinderdeksels met ieder 6 boringen, aan de onderkant de twee flenzen voor de pakkingbussen ieder met 4 boringen M2,5mm.

Nu deze klomp materiaal eindelijk voorbewerkt is, kan ik beginnen et het wegfresen van het overtollige materiaal.
De dikke "H" benen dienden alleen als steun voor het inspannen van het werkstuk.
Het doel is, dat aan de onderkant een flens blijft staan van ca.3 mm voor de aansluiting op de machine staanders.
Tot volgend bericht, Henk.

 

Bedankt voor uw uitgebreide reactie!
Dus eigenlijk houd u tussen de draadgroeven van de m3 draad voldoende materiaal over om de m2 draad "vlees" te geven.

 

Vandaag eigenlijk besteed aan frustratie en probleem.
Frustratie.
Afgelopen zondag ging, na een Windows Update, mijn desktop PC totaal op slot.
Nu met de Corona maatregelen kan je niet zomaar een nieuwe kopen, of je PC ter reparatie aanbieden.
Nu zijn er winkels open, die consumenten artikelen repareren.
Destijds in 2013 heb ik bij de plaatselijke winket www.computerwinkel.eu
de PC gekocht.
Na afspraak, Corona voorgeschreven, kan ik morgen de PC ter reparatie aanbieden.
Probleem,
Niet alleen hierdoor veel tijd verloren, maar ook door het ombouwen van de freesmachine.
De draaitafel moest weer vervangen worden door de machine klem.
Na de afwijking in de dwars verstelling uitgeklokt te hebben, eindelijk kunnen beginnen met het verspanen.
Op de foto de huidige stand, de linker montage voet is vrij, de rechter nog verder te bewerken.
Goed te zien is de hoeveelheid materiaal dat verwijderd wordt.


De volgende bewerking is het wegfresen van het dikke uitsteeksel aan de rechter kant.
Groet, Henk.

 

Vandaag verder gegaan met de bewerking van het cilinderhuis van de nieuwe stoommachine.
Onderstaand de huidige tand, de dikke H-benen zijn verwijderd en alleen de flenzen voor de montage op de steunen van de machine vloer zijn er nog.


De volgende bewerkingen zijn:
- Het maken van de boringen van de afgewerkte stoom.
- Maken van aan weerszijden kamers van ca, 4mm diep.
Voordelen:
- Door het verwijderen van het materiaal is er een reductie in gewicht.
- Door het verwijderen van het materiaal is de warmte inhoud kleiner.
- In de kamer kan hout aangebracht worden, dit is bij stoomtemperaturen een goede en goedkope isolering.
Gaat niet snel.
Groet, Henk

 

Vandaag onverwacht tijd om verder aan het cilinderhuis te kunnen werken.
Ik heb de aansluitboringen gemaakt voor de stoomuitlaat/afgewerkte stoom, de middelste sleuf in de spiegelplaat.
Hierna voor de aansluiting van de koppeling van de afgewerkte stoom, schroefdraad M6x0,75mm, getapt,
In de Dockyard gebruik ik drie soorten koperen leidingen, uitwendig/inwendig:
- Water-, voedingswater : ø3/2mm
- Stoom leidingen, na de oververhitter : ø4/3mm
- Afgewerkte stoom : ø5/4,1mm.



Eveneens heb ik de kamer gefreesd voor de isolatie plaat uit hout.
Nu nog aan de andere kant ook zoveel materiaal wegfresen en dan kan ik beginnen aan de schuifkasten.
De schuifkasten worden gemaakt uit messing.
Daar ik geen messing vierkant 24x16mm heb, maar wel messing ø34mm, zal de freesbank weer heel wat moeten verspanen.
Tot volgend bericht.
Groet, Henk.

 

Hoezo messing ? geen aluminium brons meer ??
Dirk