Hardsolderen

Ik gebruik jou boren slijper, vooral bij de wat grotere boren, regelmatig !!
Is toch een besparing i.p.v. maar weer nieuwe zien te scoren.
En ik heb soms het idee dat ze nog beter snijden dan nieuwe.
Groet, Ruud.

 

Ik gebruik deze borenslijper eigenlijk vanaf 4-5mm.
En dan tot ca. 30mm.

Besparing is het zeker.
Ik zag deze week nog eens wat HSS Co boren kosten.
Veel geld.

Ik slijp geregeld.
Alles dat bot is in een bakje, zijn het er genoeg, is het weer buiten goed, slijpen.
Ik had deze week nog een honderd boren van iemand overgenomen.
Goed spul, enkele weer opnieuw geslepen, rest was nog goed scherp.
Nu staat er weer een bakje met botte bengels.
De dikkere zijn al klaar.


Dus er is nog wel even werk aan de winkel.

Veel modelbouwplezier,
Willum

 

Soldeerbranders

Ik heb deze branders eens bij elkaar gepakt en bekeken.

Foto's © w.p. 2-2022

Deze branders passen allemaal op de zelfde gasbus.
Het gas is een LPG menggas 70% Butaan 30% propaan.
Deze gasbus koste nog geen 5 Euro.
De branderkopjes komen van de opkoper.

De middelste brander lijkt een sproeier verstopping te hebben.
Verder heeft de middelste brander een luchtmengselschuif om de vlam te regelen.

Nadeel van deze branderset met deze gasbus is dat je niet verder kunt kantelen dan ca. 45 graden.
Bij volle gasbus spuit dan vloeibaar brandend gas uit de branderkop.

Niet voor dagelijks gebruik.
Voor dagelijks gebruik,
daar is het net te knullig voor.

Verder goeie soldeervlam.

Veel modelbouwplezier,
Willum

 

Dat nadeel heb ik ook ondervonden en lekkere warme handen daarvan gekregen

Grt John

 

Gaspatronen

Dat zijn zeer vervelende dingen als ze gebeuren John.
Als het bij warme handen is gebleven heb je geluk gehad.

Gas en vuur,
Altijd opletten.
Willum

 

Goed gereedschap


Foto's © w.p. 2-2022

Deze brander wilde niet meer netjes branden.
Hij was zo ontzettend vuil dat ik hem eerst schoon heb gemaakt.
De 2 RVS buizen waren snel schoon de messing branderkop koste iets meer tijd.
Alles uit elkaar gehaald, schoongemaakt en weer monteerd.
De boring in de branderkop met de juiste maat schoongeboort.
Het ding getest en hij doet het weer.

Hergebruik en in leven houden.
Ik schat dat deze brander al een keer of zeven gerepareerd is in de vijftien jaar dat hij oud is.
Oorspronkelijk was dit een korte brander die ik op lengte gemaakt heb van 60cm naar 100cm.
De bovenste buis is de snijzuurstof, de onderste buis is een dubbelwandige.
In de onderste RVS buis zit nog een koperen binnenbuis.
De binnenbuis is een veiligheid, bij vlaminslag smelt het zwakste punt in de buis het kanaal dicht en stopt de vlam.
Hiermee voorkomt het, dat de vlam zich verder vreet richting gasfles.

Zo zitten er zwakke punten/veiligheden ingebouwd in dit soort branders.
Zolang het handgreep in orde is kan zo'n brander gerepareerd.
De kop en de buizen zijn makkelijk uitwisselbaar/vernieuwbaar.
Snijpitten worden met regelmaat gewisseld, of door slijtage of om de snijdikte te wisselen.
Om de buizen te kunnen vervangen of wisselen,
moet de zilversoldering waarmee de kop op de buizen is gezet losgemaakt worden.

Goed gereedschap...
Veel modelbouwplezier,
Willum

 

Gietijzer

Gietijzer is op meerdere manieren te verbinden.
Vriesscheuren zoals op de foto zou ik zonder meer met las elektroden lassen.
Schoon en lasklaar maken voorverwarmen en aan het hete metaal lassen.
Na het lassen nog ruim naverwarmen om koude krimpscheuren te voorkomen.
Hier afdekken met droog zand of dekens van steen of glaswol, lasdekens kunnen ook.
De warmte moet langzaam en geleidelijk wegvloeien uit het hele werkstuk.


Foto's © w.p. 2-2022 Dit is een een-cilinder van een oude traktor.

Foto's © w.p. 2-2022 Dit zijn nikkel-ijzer elektroden, grafiet-zwart van kleur.

certilas_-_nife_60-40_-_2019-05-15
NiFe 55 _ Certilas
Er zijn nog meerdere andere laselektroden (met nikkel) waar je goed gietijzer mee kan lassen.

Dan hebben we nu gezien dat metaalspuiten ook kan.
Hardsolderen met brons en messing kan.
Autogeen lassen kan.
Mig/mag met de juiste draad kan.
In modelbouw zal eerder de keuze vallen op zilverhardsolderen van gietijzer.

Veel modelbouwplezier,
Willum

 

Voor mij is het leuk, dat je wel tussen haakjes "nikkel" noemt en ook nog aangeeft nikkel in de elektroden.
Het materiaal wat gebruikt werd voor het lassen nam een stalenplaat in een gietijzeren huis van een grondverzetmachine bevat ook nikkel: https://www.modelbouwforum.nl/threads/recht-boren.266910/page-33#post-4227361
Tijdens mijn werkzame tijd, schreef ik in het begin voor, voor het lassen van hoogwaardige slijtmaterialen, Hardox, XAR-30, Creusabro, dat deze met las elektroden austenitisch te lassen.
Naderhand door ingebruikname van halfautomaten zijn de las elektroden door geschikte lasdraad en bijbehorend beschermgas vervangen.
Dit betrof de schalen van overslag grijpers voor ijzererts met een inhoud tot 17m3
Het aandeel nikkel geeft een "elastische" las.
Ondanks gebruik van nikkel moesten de platen voor het lassen wel voorverwarmd, ca. 200°C, worden.
Nikkel is een mooi materiaal en geeft als toeslag element, bij oppervlak geharde grote machinedelen, loopwielen, naast een grotere hardingsdiepte, een mooie gelijkmatige overgang tussen het geharde oppervlak naar het natuur harde basismateriaal.
Henk.

 

Ja ik heb ook ervaring met het electrode lassen van gietijzer, motorblokken en spruitstukken meestal.
We gebruikten 2 soorten electrodes en inderdaad met een hoog nikkelgehalte voor de hoge rek.
- Scheur flink breed uitslijpen.
- Werkstuk voorverwarmen en eventuele opgenomen olie wegstoken met de brander (licht oxiderende vlam)
- Een grondlaag aanbrengen op beide zijden met een speciale grondlaag electrode.
- Deze met de lashamer aankloppen tijdens het eerste afkoelen.
- Andere type elektrode gebruiken om de 2 grondlagen met elkaar te verbinden.
- Dit ook aankloppen met de lashamer tussen de lagen in, dit zorgt voor een betere rek.
- Na de laatste laslaag het werkstuk afdekken en af laten koelen, wij legden het dan in een kruiwagen met "kattengrid" wat we gebruikten om gemorste olie op te ruimen.
- spruitstukken en cylinderkoppen moesten na afkoeling wel gevlakt worden, die trokken wel krom door alle plaatselijke warmte.
Was een hele klus, maar het werkte wel.
Je moest wel je werkstuk goed observeren tijdens de reparatie, maar dat doet iedere goede lasser.

Bij gietijzeren motorblokken met een kleine scheur was er nog een andere reparatie methode, het afpennen.
Hierbij werden in de scheur gaatjes geboord waarin ijzeren pennetjes geslagen werden die de gaatjes dan weer afdichten.
Ik heb deze methode nooit gebruikt, dat was ook iets wat je echt moest leren.
Vooral de volgorde waarin je de overlappende gaatjes boorde was heel belangrijk.

Er zijn nog tegenwoordig nog maar weinig monteurs die iets nog kunnen repareren in plaats van vervangen.

Groeten Willem

 

Gietijzer

Ik had een stuk geschreven als antwoord op
willemvdm.11153/
stoompomp.61387/
Helaas de poes op het toetsenbord.....................

Er zijn nog tegenwoordig nog maar weinig monteurs
die iets nog kunnen repareren
in plaats van vervangen.

Ik ben in veel vrachtauto garagebedrijven geweest en heb met mensen gepraat,
ik ben ook in veel auto garagebedrijven geweest,
vervangende delen, of zo goed als nieuw of nieuw.

Bij restauratie is dat iets anders.
Vaak unieke stukken.
Het origineel moet weer gerepareerd als nieuw in de auto van 80 jaar oud.
Daar moeten de mensen zoiets kunnen.

Maar, ze zijn er nog wel die mensen.
Veel modelbouwplezier,
Willum

 

Zie : https://www.metalockengineering.com/nl/veelvoorkomende-reparaties/gietijzerreparaties/
jammer genoeg is de site zodanig bewerkt, dat je van het boren van de sloten, waarin de pennenbrug geslagen werd niet meer te zien is.
Henk

 

Kan ik helpen?

Metalock Procedure - YouTube
https://www.youtube.com › watch

Willum

 

Beetje off topic maar een voorbeeld wat je ook met soldeergereedschap kan doen.

Ik heb vorig jaar nog een benzine tank gelast van een Lotus Elan uit 1989.
Nu heb ik regelmatig benzine en diesel tanks gelast, maar deze was van HDPE !!!
Die tank is niet meer leverbaar, en van de sloop zijn ze ook 30 jaar oud!
En de vorm is zo complex dat een kopie van aluminium lassen bijna niet te doen is.
En ik wilde de tank ook niet demonteren maar onder de auto lassen.
Had in de werkplaats manual gezien dat tank uit en inbouwen bij een nieuwe auto al 10 uur werk was.
Dus eerst de tankbanden waaraan die hing verwijderd (scheur zat vlak naast een tankband) en natuurlijk benzine eruit.

1 met een soldeerbout over de scheur gegaan en materiaal naar binnen gedrukt, zodanig dat een V groef ontstond en de scheur weer dicht was.
2 Met dezelfde bout de groef gevuld met lasstaven van precies hetzelfde materiaal.
3 vlakgeschuurd
4 Een RVS dun gaas over de plaats heen gelegd en warm gemaakt zodat dit gaas in het materiaal gedrukt werd.
5 En dan tot slot (niet nodig, maar voor de zekerheid) met een speciale 2K acrylaat lijm een dun laagje over de reparatie en andere plekken waar de tankbanden zaten gesmeerd.
Dat laatste moet er dus voor zorgen dat er extra materiaal tussen de tank en tankbanden zit.

De tank is weer dicht en de auto kan verder gerestaureerd worden, moet 24/25 april op de show in het Autotron staan.

Groeten Willem

 

Toen ik nog voer als scheepswerktuigkundige (weet je nog wel oudje) heb ik diverse reparaties met deze procedure gezien/meegmeaakt. Het was niet iets was we zelf deden. Altijd een gespecialiseerd bedrijf. Maar het werd toegepast op allerlei materialen en ook op relatief hoog belastte onderdelen. Ik heb gezien hoe scheuren in de lagerzadels van grote maritieme diesels hiermee werden gerepareerd. En de kwalificatiebureaus zoals Lloyds en Veritas tekende daarvoor af. (mits gedaan door een gekwalificeerd bedrijf).

De Stork Werkspoor TM410 Diesels hadden allerlei problemen met scheuren in de zadels en in een aantal gevallen konden die op deze manier weer worden gerepareerd. Het probleem werd veroorzaakt doordat deze motoren vaak gekoppeld waren aan verstelbare schroeven. Sommige kapiteins manoevreerde met vaste (hoge) toeren en alleen het verstellen van de spoed op de schroef. Daarmee kwam er bij onbelaste motor te hogen krachten op de lagers en lagerzadels. Het ontwerp ging namelijk uit van “gecombineerd” manoeuvreren”. Dus een instelling waarbij zowel de toeren als de spoed tezamen werden versteld.

O.a. Smit / Smit Lloyd (Hollands Glorie) had indertijd een grote claim op Stork Werkspoor. Ik weet niet hoe het is afgelopen met de de claim. Anders dan dat er een instructie kwam om alleen te manoeuvreren op combined spoed/toeren, of anders direct ontslag.

Jeroen

 

Hop dan,
nog een keer
hardsolderen en lassen gietijzer.


Foto's © w.p. 2-2022 Spruitstuk gietijzer.

Links 1e RVS pijpje, 2e stalen ring, 3e stalen bout, 4e RVS bout.
Alles met messing gesoldeerd.
Vooraf en achteraf heetgestookt.


Foto's © w.p. 2-2022

Foto links,
Gat was zo groot dat ik het met een spijker heb gevult.
Hardgesoldeerd met messing.

Foto rechts,

Spijker is laag gelegeerd staal, in de soldering is het staal helemaal omhuld.
Alles schoon geflext, heet gestookt en volgelast met FeNi elektroden.
Altijd scheur/snede einde inboren of ruim eroverheen lassen.

Vooraf en achteraf heetgestookt.

De druppen op de linkse foto, zijn reparaties met brons.

Bijdrage voor modelbouwers en andere techneuten.
Veel modelbouwplezier,
Willum

 

Dank Willum, ik volg die Australiër de laatste dagen op jijbuis, die gast is vrij handig met zijn spulletjes...

 

Maquette en modelbouwers

Ik was in het Haagse museum.
Ben nog eens gaan kijken naar het boeiende werk van Constant.


Foto's © w.p. 2-2022

Kunststof en veel metaal/messing, veel zacht soldeerwerk.
Aan de solderingen te zien hoog loodhoudend soldeer.
Mooie objecten om te zien.
Ben je in de buurt ga eens kijken.

Zal Constant dit werk zelf gesoldeerd hebben?

Veel modelbouwplezier,
Willum

 

Treksterkte van hardsoldeerzilver

Ik heb het nog even bekeken in de catalogus bij importeur Certilas.

L-Ag 40Sn 400N/mm Treksterkte smelttemperatuur 690 graden Celsius.
L-Ag 45Sn 400N/mm Treksterkte smelttemperatuur 670 graden Celsius.
L-Ag 55Sn 400N/mm Treksterkte smelttemperatuur 650 graden Celsius.

Dit zijn 400 N/mm dat is 40 kilo per vierkante millimeter.
Dus als je een volle en goede zilverhardsoldering maakt van 10mm diep?
Reken maar uit wat de treksterkte dan is.

De treksterkte van het zilverhardsoldeer hangt mede af van het te solderen metaal.
Heel veel treksterkte zal het verschil in metaal niet schelen.
Voor koper hardsoldeer zit je met de boven beschreven 3 soorten altijd goed.

Let wel,
de soldeerspleet moet zeer goed bemeten zijn bij zilverhardsoldeer.
0,1 tot maximaal 0,2 millimeter.
Is de spleet groter, zal het zilver er gewoon doorheen zakken en niet vullen.
Is de spleet groter, wordt de treksterkte van de verbinding snel kleiner.

Meer informatie in de catalogus van de firma Certilas, Hardsolderen Blz. 42
Ceweld catalogus lasmateriaal
https://www.vankampen.nl › Zelf › Brochures › C...PDF

Veel modelbouwplezier,
Willum

 

Bedankt voor het plaatsen van het overzicht over de treksterktes van zilversoldeer.
In mijn geval. de nieuwe ogen aan de Stephenson schaar.
Het oppervlak van de soldeerverbinding is 8,5 x 3 = 25,5mm2.

Dan te bedenken, dat de schaar is gemaakt uit Fe 360, 360N/mm2
De zilversoldeerverbinding is beter, dan het materiaal van de schaar.
Geloven is goed, ondersteuning door gegevens is beter.
Henk

 

Graag gedaan Henk,

Ik denk,
Ik zet het er nog een keer voor iedereen neer.
Iemand stelde namelijk die vraag.

Die treksterkte is inderdaad ongelofelijk hoog.
Dit is dank zij de legeringsmetalen van de draad.
Verder heeft het soort werkstukmetaal nog enige invloed.

Er zijn zoveel verschillende (zilver)harsoldeerdraden...


Foto © w.p. 2-2022

Er was een tijd dat ik trekproeven kon maken.
Het is jammer dat ik ze niet gemaakt heb van zilverhardsolderingen.

Veel modelbouwplezier,
Willum