Bouwverslag Miles M5 Sparrowhawk, KLAAR!

Heeft ook nooit iemand gezegd dat je zo dicht boven die beugel moet hangen met je snuit-snufferd-gezicht*

*doorhalen wat niet van toepassing is

 

Trouwens wel heel mooi toestel wat je aan 't bouwen bent, petje af ik vind houtbouw gewoon helemaal top.

 

Weer een paar fotootjes.
Van te voren de plaats van de accu's in een kist bepalen vind ik altijd een lastige opgave. Ik maak de accuschacht daarom altijd zo lang mogelijk zodat er maximaal ruimte is om te schuiven.
Een bijkomend voordeel is dat je 2 vliegen in 1 klap slaat wanneer je schacht gebruikt als onderdeel van de dragende constructie.



Zoal je kunt zien is (in het achterste deel) de onderzijde tevens de vleugelzitting en de bovenzijde vormt de 'bodem' van de cockpit.



Ook alvast een begin gemaakt met het stabilo. Op een kern van 2mm balsa worden aan beide zijden halfribben gelijmd: eenvoudig, licht en toch sterk.

 

Weer een paar nieuwe fotoos. Langzaam maar zeker begint het ergens op te lijken.

Hier de rompzijkanten met een spantjes die in de cockpit zichtbaar zijn.


Hier de bevestigde zijkanten


en zo ziet het van bovenaf eruit

 

Mooi!


jan.

 

Tijd om de motorkap annex accu-toegangsluik te maken.




De overstekende beplating van de motorkap maakt het eenvoudig om een 'luikje' te maken zonder de vaak vervelend zichtbare naden.

Ook de staart is bijna klaar. Alleen lijkt me het handig om die eerst te bekleden voordat ik em definitief vastlijm: ik weet alleen nog niet waarmee :?
Ik twijfel tussen papier en 25gr glasmat.
Na een slechte ervaring met papier en spanlak (alles gedeukt en krom) wil ik PU-lak gaan gebruiken, maar dat schijnt ook weer goed bruikbaar te zijn op glasmat... iemand een suggestie :?:



Binnenkort wat fotootjes van de vleugel, waarmee ik ondertussen begonnen ben.

 

Zoals beloofd hierbij weer wat plaatjes van de vleugel waarmee ik ondertussen ben begonnen.

Dit is het centrale deel. Vooraan bij de middenste ribben zijn een paar versterkingen aangebracht voor de bevestigingspennetjes en de werpgaten (het gaat waarschijnlijk niet lukken op op ons veld een grondstart te maken). De servo is voor de bediening van de flaps. Geen idee of ze noodzakelijk zijn, maar ik heb nog nooit flaps gemaakt en het is altijd weer leuk iets nieuws toe te voegen. Daarnaast is het wel echt 'schaal' 8)




Na het tijdrovende ribbentjes snijden gaat het opbouwen van de grote (vleugel)lijnen redelijk snel.



Ter plekke van het landingsgestel heb ik een paar extra ribben geplaatst. In de uitsparingen aan de onderzijde komen twee triplex dragers waarop het landingsgestel geschroefd wordt.



De drie vleugeldelen worden voor de stevigheid, m.n. vanwege het aanwezige landingsgestel, verbonden d.m.v. een koolstof buis van rond 10mm. Heel wat werk om gaten in de ribben voor deze buis op de juiste plek te krijgen, maar als alles past is het leed snel vergeten...




De randbogen voor de tips heb ik gemaakt van 1mm triplex, die worden opgedikt met balsa.



Met de 'schuurlat' de laatste oneffenheidjes wegschuren en de indekking (aan 1 kant) kan gelijmd gaan worden.

 

Proficiat

Hoi Wouter,

Proficiat, dat ben je mooi aan het maken.

Tom

 

Sluit ik me helemaal bij aan. Vakwerk!

 

Met de vleugel wil het nog niet zo vlotten: weinig tijd en ik pieker nog over hoe en waarvan ik het beste de flaps kan maken, zodat ze goed aansluiten aan het profiel, maar niet kromtrekken. Iemand goede ideeen :?:
Bij het origineel waren zg split-flaps (zo heten die dingen toch) gemonteerd, een flinke scharnierende plank die aan de onderzijde van de vleugel tussen de ailerons gemonteerd was.

Ondertussen ben ik maar begonnen met het maken van de wielvelgen.




Ik heb het idee om voor de banden het spul te gebruiken dat wordt gebruikt voor 'kniebeschermingsmatjes' en slaapmatjes. Mocht iemand goede (of mindere goede) ervaringen met andere materiaal hebben, dan hoor ik dat graag. :idea:

 

Zelf wieltjes maken, toe maar! 8) Het ziet er net als de rest weer goed uit. Ik denk dat je het beste goed compact en stug schuim kan gebruiken. Slaapmatjesspul lijkt me goed, let alleen op waarmee je het lijmt.

Met split flaps heb ik helaas geen ervaring... maar ik herinner me een ander draadje waarin iemand zoiets gemaakt heeft.

 

Dat had ik natuurlijk ook even kunnen doen, kijken of er ergens een draadje over is...
Ga ik gelijk even doen, bedankt voor de tip.

 

Voordat de vleugels afgemaakt kunnen worden moet toch echt de aansturing van de kleppen in orde zijn.
Omdat er tussen de ribben nu niet zoveel ruimte zit heb ik nogal zitten puzzelen :roll: op de omlenksegmentjes. Daarnaast wilde ik de servouitslag maximaal hebben. Uiteindelijk is dit eruit gekomen en ben ik wel tevreden.

Om zo min mogelijk speling te krijgen heb ik kogelkoppies gebruikt. Het messing asje komt vertikaal in de vleugel. Door het heveltje naar boven cq beneden te schuiven (alvorens deze vast te lijmen) kan de beste plek bepaald worden.



en zo zit het geheel in de vleugel.

 

Ziet er lekker simpel en effectief uit Die ball linkjes zijn inderdaad mooi spelingsvrij.

 

Gaat zeker werken! Leuk, zo'n zelfbouw knietje.

 

Gisteravond even proefgedraaid. Ontvangertje en batterijtje aangesloten en kijken of het allemaal werkt zoals ik gepland had.
Nee dus :cry: :evil: , wat blijkt: de servouitslag is veel kleiner dan ik dacht.
De max uitslag is niet veel meer dan 90 gr. en ik dacht dat een servo naar beide zijden 60 gr, dus totaal 120 gr. kon bewegen. Hoe kom ik daar dan bij, zoiets verzin je toch niet zelf? :?
Maar goed, misschien is er iets te redden met een ander (groter) servoheveltje en anders moet er een nieuw knietje gemaakt worden.
Gelukkig heb ik er nog geen twee gemaakt, muxje :wink:

 

Wouter, misschien kan je het knietje andersom aansluiten. Op je foto lijkt het alsof de arm aan de servokant iets langer is dan die aan de kant van de flap. Als je dat omdraait krijg je een grotere uitslag op je flap.

Hehe... daarom heb ik die cockpits ook één voor één gemaakt

 

Hoi WV,

Ik dacht dat de standaard uitslag van de servo tussen de 40 en 45 graden naar elke kant met de knuppeluitslag van de zender was :?
maar dat de servo maximaal 60graden elke kant op kan uitslaan mbv de trim en uitslagvergroting met de tegenwoordige computerzenders 8O voordat de servo tegen de max. aanslag komt :|

Klopt dit of eh???

Verder schitterend project we blijven je op de voet volgen.

Groet,
Berto.

 

@ muxje,

Goed idee dat omdraaien, de servokant van het knietje is inderdaad wat langer. Misschien past het dan niet meer tussen de ribben, maar ik ga het proberen!

@ Berto,

Ik denk dat je gelijk hebt. :!: Op m'n zender heb ik de "servoweg" naar beiden zijden op 125% ingesteld en dat geeft ca. 45 gr. verdraaiing naar elke kant.

 

Om de flaps zoveel mogelijk in de juiste vorm (kromming profiel en wash-out) te krijgen heb ik een minihelling gemaakt.




De flap bestaat uit een sandwich van balsa-triplex-balsa in de hoop dat dit niet krom gaat trekken :?




Nu het geheel gelijmd is, sluit het netjes aan op de onderbeplanking. Hopen maar dat dit zo blijft...
De naad leek mij in eerste instantie wel erg groot (1mm), maar als je naar de schaalverhouding kijkt (1:6), valt het wel erg mee. Een kiertje van 6mm lijkt met in het echie niet overdreven.




Van triplex weer een heveltje in elkaar geknutseld.



Het lijkt erop dat alles werkt.
Om de achterlijst wat steviger te maken heb ik een strook 0,4mm triplex op de onderbeplanking gelijmd. Uiteindelijk komt deze versteviging tussen de boven- en onderbeplanking terecht.



Nu bedenk ik me dat het wellicht toch verstandig is om iets van een veertje tussen de servo en de stuurstang van de flaps aan te brengen omdat itt 'normale' stuurvlakken deze splitflaps in gesloten toestand geblokkeerd worden. Maar goed, dat is voor een volgende keer.