De bouw van de Smit Mississippi, Schaal 1:25

Ondanks dat de schottels op dit moment vervangen worden wil ik het volgende filmpje toch laten zien omdat het toch goed weergeeft hoever de zaken momenteel staan.
Degenen die vorige week in Biddinghuizen zijn geweest hebben haar live gezien. Daar zal ik zo ook nog wat van opzetten.

Al die fimpjes zijn gemaakt met maar een schottel in bedrijf want de tweede was toen al in de soep gedraaid.

[URL="[/URL]

 

Volgens mij staat het filmpje in een prive deel en kunnen wij niet zien :roll:.

Gr Martin im:

 

Das vreemd, hij stond inderdaad prive maar dat had voor het plaatsen van de link aangepast. Misschien dat dat even tijd nodig heeft?

Het volgende filmpje is in ieder geval wel openbaar.
Ik heb met een schottel in bedrijf geprobeerd het dek onder te trekken en dat lukte aardig. Helemaal als je vooruit aan kwam varen op halfgas en dan de kont omgooide. Water tot de opbouw.

XbJsaNzjVRM[/media] - ‪Proefvaart Smit Mississippi 1:25 in Biddinghuizen werkschependag 2011‬‏

 

William,

hij doet het weer, zal wel te snel hebben willen kijken Maar de sturing ziet er wel goed uit zo lijkt me en zeker het naar links en rechts terug draaien als je achteruit slaat. Nu maar afwachten naar de vernieuwde versie.

Gr Martin

 

Tja, die moet toch beter worden. Weer een " eerste" proefvaart. Hoe vaak heb je dat nou?

Tandwielen zijn ondertussen binnen en ben nu bezig met uitlijning. Best een lastig klusje maar iedere minuut die je er nu insteekt betaald zich straks dubbel dwars terug.

 

Beste Wiggie,

ik heb geen andere woord dan allen maar wauw..Echt schitterend.

Maar even over iets anders ''maar iedere minuut die je er nu insteekt betaald zich straks dubbel dwars terug'' is dat een stille hint dat je mee gaat werken je kan bij Smit even vragen of ze er nog een nieuwe sleper er bij willen voor het "" kleinere werk"":lol::rolling:

mvg Marco.

Ps: ik blijf zeker volgen:!:

 

Even een kleine teaser.

Hier twee foto's van de nieuwe schottels.

Grootste verschil is de grootte van de horizontale "pod" (ik zou echt niet weten hoe het in het nederlands genoemd wordt). Die was 33 mm en is nu 40 mm.

Het is nog lang niet klaar maar geeft in ieder geval een impressie. Zodra ik met de tweede begin zal ik die beter in beeld brengen qua opbouw e.d.

 

Hoi Wiggie,
dat ziet er netjes uit zo! Ben wel benieuwd naar foto's van de opbouw van de Schottels.
Kun je de aandrijvingen voor onderhoud en smering demonteren? Of is het de bedoeling dat ze na het testen helemaal waterdicht versloten worden?

Ik blijf je bouwverslag de komende weken zeker volgen, veel succes met de verdere bouw!

Groetjes, Björn

 

Hierbij dan de start van de bouw van de schottel.

Allereerst wat foto's van het basismateriaal.

- Een stuk aluminium staf van 40 mm doorsnede (is bij mij nog gedeeltelijk 55 mm maar daar heb je een draaibank voor) en 55 mm lang.

- Een stuk aluminium staf van 25 mm doorsnede en 120 mm lang

- Een stuk messing staf van 40 mm doorsnede en 25 mm lang

- Drie lagers 14x8x4

- Een lager 26x17x5

- een oliekeerring 14x8x4 mm

- set haakse tandwielen overbrenging 1:2, staal

- Zilverstaal 8 mm tbv de assen.

 

Start bouwverslag schottel

Hierbij zoals beloofd het begin van de bouw van de tweede schottel.

Vooraf heb ik een ontwerp gemaakt in AutoCAD om te controleren of alles gaat passen en om tijdens het draaien en frezen een naslagwerkje te hebben qua maatvoering.

De schottel bestaat uit een aantal onderdelen, te weten
1. de "pod" rolleyes:gaan we weer, ik weet nog steeds het Nederlandse woord hiervoor niet)Hierin zitten het voorste lager van de aandrijfas, de oliekeerring van de aandrijfas en een afdichtingsring naar het deksel van de pod.
2. De steel vanaf de pod naar boven waarin de verticale aandrijfas draait.
3. Het deksel van de pod met daarin het achterste lager van de horizontale aandrijfas
4. De bovenste steun van de straalbuis
5. De onderste steun van de straalbuis
6. De straalbuis.
7. de aandrijfassen

Nu dus als eerste de bouw van de pod zelf.
Nog even een woord vooraf mbt de bouw. Ik ben geen gediplomeerd bankwerker en heb wat ik doe en hoe ik het doe, mezelf volledig aangeleerd door middel van vallen en vooral weer opstaan.
Dat ik dingen in de ogen van de professionele mensen op een verkeerde manier doe kan daardoor dus voorkomen maar beschouw ik, mits goed onderbouwd natuurlijk, als opbouwende kritiek.

Het basismateriaal afgedraaid op 40 mm diameter


De verjonging waarover straks het deksel valt en de sparing voor de afdichtingsring gestoken.


Voorboren


Gat vergroten naar 12 mm


En gedeeltelijk naar 22 mm


Hierna met behulp van de binnendraaibeitel de gaten precies op maat draaien


Hier het tussenresultaat


Hierna het werkstuk op nagenoeg op lengte afgestoken, omgedraaid en de sparing gedraaid voor de oliekeerring op dezelfde manier als hierboven beschreven.
Zodoende ziet het werkstuk er dan zo uit.


Vervolgens ga ik verder op de freesbank. Om een goede meting te kunnen verrichten aan het werkstuk controleer ik eerst de parallelstand van de machineklem aan de tafel mbv een kantentaster en de digitale uitlezing, verschil was 5 duizendste millimeter op 55 mm lengte! Doe ik het voor.

Inmeten machineklem mbv kantentaster


Aflezen maat op de uitleeskast


Na het inspannen van het werkstuk het exacte midden bepaald mbv opnieuw de kantentaster, evenals de rand ivm de plaats van de toekomstige zitting waarin de steel straks vast komt te zitten.


Voorboren


Na het doorboren het frezen van de zitting, ik bezit geen kotterkop anders had dat de voorkeur gehad, toch Sinterklaas nog eens lief aankijken dit jaar


Opnieuw het tussenresultaat en daarna weer terug naar de draaibank!


In de draaibank de conus afgedraaid



Na het op maat draaien van de conus een schuurpapiertje er langs gehaald want het oog wil ook wat en zo kom je uit op het onderstaande, compleet met gemonteerde afdichtingring.

Je ziet in de zitting nog een madeschroef zitten om straks de steel nog eens extra te kunnen borgen.

Volgende deel wordt de steel.

 

Je levert echt weer een stukje vakwerk af wiggie .....

Ik denk dat menig vakman hier nog wel wat van kunnen leren,......

Grtz Vincent.

 

Och William,

Ik denk dat menig modelbouwer voor een ander uitblinkt in een vakgebied die eigenlijk niet het zijne is Bedoel ik draai en frees me ook rot en doe het ook op mij manier terwijl ik eigenlijk een gediplomeerd vonkentrekker ben en zijdelings wel enige affiniteit heb met werktuigbouw maar zeker niet met draai en frees werk Maar goed die voith's komen toch ook van de grond . Maar genoeg over dit Puik werk William is weer een genoegen om naar te kijken.

Gr Martin

 

Deel 2, de steel

Hier het vervolg van het ingelaste bouwverslagje.

Het betreft de ruwbouw van de steel.

Als basis dient een stuk aluminium rond 25 mm en 120 mm lang

Als eerste het afdraaien op de maat van de zitting van de pod om een goede verbinding daartussen te krijgen in de toekomst.


Hierna is de sparing voor het lager en het tandwiel uitgedraaid


Dan een sprong in het proces, de batterij van de camera moest opgeladen worden. Het werkstuk is hierbij omgedraaid waarna de steel op maat is gedraaid voor het onderste lager en keerring, Hierna is er begonnen om aan de bovenzijde een deel af te draaien zodat het op het origineel gaat lijken.



Proefpassing voordat ik het werkstuk uitspan

Het lijkt aardig

Daarna de verdeeltafel opgezet en het werkstuk ingespannen om de vleugelvorm te kunnen frezen. Van te voren heb ik in AutoCAD een doorsnede getekend zodat ik precies weet op welke hoeken de tafel gezet moet worden.
Het inmeten met de kantentaster heb ik hier niet op de foto staan maar is gelijk aan de manier zoals bij de pod.
Opstelling:


Tijdens het freesproces:



Nadat de vleugel aan beide zijden in ruwe vorm is gefreesd (het vloeiende doe ik met de hand en schuurpapier) is de zitting gefreesd waarin de steun komt te zitten die de straalbuis aan de bovenzijde vasthoudt straks.
Het gebruikte aluminium is net even te zacht zodat het de neiging heeft om te krullen bij de dunne diktes, dit is met de hand na afloop weer verwijderd.
Ook zijn meteen de gaten geboord waarmee de bovenste steun straks vastgezet wordt aan de steel. (M2).




Het tussenresultaat tot zover:



Volgende onderdeel is de bovenste steun voor de straalbuis.

 

derde deel

Hierbij het derde deel van de bouw.

Ik ben helaas vergeten de bouw van de bovenste steun van de straalbuis goed op de foto te zetten dus die mogen jullie er zelf bijbedenken, de rest is dan weer wel aardig gelukt.

Allereerst het deksel van de pod.

Uit een stuk messing rond 40 en 26 mm lang is mbv het verdeelapparaat en de digitale uitlezing een ronde vorm gefreesd in stapjes, na afloop is het geheel in de draaibank opgespannen en met een schuurpapiertje glad geschuurd.
Om niet iedere stap van het freesproces met de hand de tafel rond te hoeven draaien heb ik hiervoor de boormachine gebruikt.
Hier de opstelling

Begin freesproces

Tussenstap tijdens het freesproces, je ziet de bolvorm ontstaan.

En het eindresultaat.

Daarna de sparing voor de opname met de pod uitgedraaid, de sparing voor het lager doe ik pas op het laatste ivm de diepte.

En de schroefpunten aangebracht die het deksel borgen aan de pod

En hier het eindresultaat.


Daarna in de pod de steel pasgefreesd zodat het grote tandwiel straks past




Binnen kort weer meer

 

Fantastisch vakwerk.
Echt heel mooi !!

 

Eigenlijk ben jij best een handig ventje

 

Dat is best een handige oplossing zo!! Draaien op de freesbank...
Maar doe je dit altijd op deze manier? Het insteken van vormen gaat op deze manier toch ook op de draaibank? Dan kun je de trapjes vaak ook iets kleiner maken, zodat je aan het eind niet zoveel hoeft weg te schuren.

Ik draai eigenlijk altijd ronde vormen als het slijpen van een steekstaal niet nauwkeurig genoeg is door steeds in stapjes steeds dieper in te steken, meestal hoeven de trapjes dan eigenlijk helemaal niet geschuurd te worden.

Groetjes,
Björn

 

Bolle kop

Ik snap alle twee methodes wel maar hoe bepaal je nu de stappen die uiteindelijk een ronde kop maken, er moet een verloop in zitten want anders krijg je een kegel.
grt
Hawser

 

Deel 4

Ik had vanmiddag net even te weinig tijd om alles te laten zien dus vandaar nu al deel 4.

Hierin laat ik de bouw van de straalbuis zien.

In eerste instantie was het de bedoeling om deze ook van aluminium te maken maar aangezien dat een dermate prijzig verhaal werd heb ik voor het materiaal POM gekozen. Het blijft duur maar doordat ik de binnenzijde heb kunnen sparen kan ik daar in de toekomst nog weer wat mee doen.
POM is in vergelijking tot PVC veel stijver en ook prettiger te verwerken alhoewel ik er de stofzuiger bij heb gehouden tijdens het draaien om de spanen meteen weg te zuigen van de beitel. Bij het draaien van de eerste straalbuizen van PVC destijds was de werkplek zo'n gigantische bende dat ik daar niet weer opnieuw zin in had.

Hier het basismateriaal, 130 mm in doorsnede en 62 mm hoog.


Ingespannen en afgedraaid op de buitenmaat van 125 mm.


Hierna het middendeel uitgestoken, er blijft zo een ring over met binnenmaat 95 mm en buitenmaat 125 mm.


Na het uitdraaien van de binnenmaat naar 102 mm heb ik buitenmaat conisch gedraaid van 107 naar 125 mm.

Daarna aan de binnenzijde de inlaatzijde rond gemaakt, heb ik geen foto van.

Om de straalbuis vast te zetten aan de schottel zit er aan de boven- en onderzijde een steun. In de eerste instantie dacht ik dat er aan de onderzijde een dubbele steun zat maar bij nader onderzoek blijkt dat de eerste serie ASD3111 slepers een enkele steun heeft. Was de eerste schottel zowiezo verkeerd.
De steunen worden deels verzonken in de buis om een goede passing te waarborgen, Tevens zorgt deze manier ervoor dat de straalbuis niet meer zo makkelijk draait tov de schottel, daar had ik bij de eerste versie wel veel last van.
Het frezen van de passingen voor de ondersteun. 10 mm breed.


En de bovenste passing, afgemaakt met de bevestigingsgaten met daarin M3 schroefdraad en een sparing voor de verticale steun die aan het horizontale deel vastzit. POM is zo stijf dat je daar makkelijk de schroeven in kunt draaien zonder het risico te lopen dat je de draad doldraait.


Ook werd het tijd voor de assen, hiervoor gebruik ik 8 mm zilverstaal, ideaal in vergelijking met RVS.
Basismateriaal, 8 mm

Afdraaien op maat, 6 mm in dit geval


Uitboren gat kleine kegeltandwiel van 5 naar 6 mm


En het grote kegeltandwiel gat van 5 naar 8 mm


In de kegeltandwielen zijn boringen gemaakt die half doorlopen in de assen zodat twee madeschroeven van 3 mm de tandwielen op hun plaats houden.
Die zullen niet meer losdraaien zoals bij de eerste versie het geval was!



Buitenzijde van het grote kegeltandwiel is afgedraaid van 20 mm naar 17 mm om hier het achterste lager op te kunnen zetten.


En zo zit het dan in de pod.


en met lager, die valt uiteindelijk in het deksel van de pod die weer vastzit aan de pod zodat een makkelijk onderhoud altijd mogelijk is.



Aan de voorzijde de horizontale as ingekort en afgedraaid naar 4,8 mm om er M5 schroefdraad op te kunnen maken.


Om de uitlijning van de straalbuis te vergemakkelijken had ik voor de eerste schottels al een schijf gedraaid uit 5 lagen op elkaar geplakt PMMA. Deze had ik nog liggen en kon dus nog een keer gebruikt worden, wie wat bewaart die heeft wat...!



En zo ziet het er dan uit op het moment, morgen de onderste steun en dan begint het toch echt wat te worden.
Let overigens even niet op het tijdelijke deksel van de pod, die zit er alleen maar op omdat ik de sparing voor het achterste lager dat in het nieuwe, bolle deksel valt pas wil draaien op het moment dat ik de juiste diepte hiervan kan bepalen.


Tot zover maar weer.

 

Ben ik helemaal met je eens Bjorn maar nood breekt wetten, mijn draaibank is voor wat het kost een prima bankje met een heel groot nadeel, de steun waar de beitel opzit flext enigszins waardoor het werken met een steekbeitel zo goed als niet lukt omdat de beitel begint te happen door het flexen van de steun. Daar ben ik door scha- en schade achter gekomen helaas.
Bij het langdraaien en vlakdraaien met een normale beitel merk je er niets van maar de steekbeitel levert een andere richting van de kracht op de beitelsteun waar ie niet zo lekker tegen kan.
Dit is algemeen probleem van deze bank en is ook niet op te lossen zonder hele grote ingrepen. Het bed van de bank is echter dermate goed dat een andere bank voor mij voorlopig nog niet aan de orde is.
Ook is het dan noodzakelijk om een digitale uitlezing op de draaibank te monteren die gelijk is aan de freesbank en daar ontbreekt het nog even aan qua centjes. Bovendien werkt het nu ook maar ik geef toe dat het niet ideaal is en ook lang duurt voordat je klaar bent.
Misschien in de toekomst.

Lang leve de digitale uitlezing met bijbehorende kast.
In principe kan je hiermee het verdeelapparaat voor het x-y vlak de deur uitdoen en ook kun je heel makkelijk bochten of afrondingen programmeren.
Het komt er op neer dat je in het apparaat aangeeft dat je een afronding wilt maken in het X-Z vlak waarbij de straal 20 mm is en je van 0 tot 90 graden de afronding wilt laten lopen.
Tevens geef je de afstand aan tussen de stappen, die afstand is dan gemeten langs de bocht, in dit geval 0,5 mm.
Maak je er bijvoorbeeld 0,1 mm van dan ziet het er veel gladder uit maar ben je ook vele malen langer bezig. Met een stapgrootte van 0,5 mm praat je al over 65 stappen waarbij je iedere keer de X en de Z in moet stellen op de freesbank en daarna het verdeelapparaat een rondje moet laten draaien. Bij een stapgrootte van 0,1 mm worden het meer dan 300 stappen en daar had ik geen zin in.

Schuurpapier doet werkelijk wonderen.

Dank je, dank je. Maarehhh, ik kan ook heel goed afkijken bij een ander hoor!