Énke Blériot
PH-SAM
Oh ja...wanneer je wilt..spreken we nadat we terug zijn van het Geo Chavez avontuur een keertje op een zaterdag in Zwolle af...en dan gaan we samen naar de spullen kijken
Nieuport 28 C1, schaal 1:3 met scratchbuild 475cc Gnome Monosoupape
- Topicstarter Mugello
- Startdatum
Dank aan allen voor de steun en support.
@ Enke, Ik zal zeker een keer komen kijken. super interessant.
Het boek van de Bentley heb ik ook. Zeer de moeite waard om er eens door te bladeren en van te leren. De BR2 is duidelijk complexer qua opbouw dan de Gnome. Maar heeft ook naar mijn mening wat meer karakter als motor, erg mooi.
Nu de "shell" voor de crankcase klaar is kan (volgens de tekening set is dat tekening #01, nog 31 te gaan), moet deze afgewerkt worden met de 9 uitsparingen waar de cilinders op komen. Daarvoor wordt er eerst een plaat het pasrand (exact dezelfde diameter als de pasrand van het carte) en een indexeer-pin gemaakt. Deze plaat komt op een hoekplaat die dan op de opspanplaat op draaibank kan. Is even onduidelijk, maar de foto's zullen dat straks wel duidelijk maken.
Hier de plaat met pasrand:
Voorzien van een indexeer-pin (niet zichtbaar) en op de hoekplaat geplaatst:
Deze opstelling op de freesbank geplaatst en het midden uitgeklokt. Daar een centergat ingeboord. dat gebruik ik later op de draaibank om het midden van de crankcase te vinden.
Waarschijnlijk zijn er betere manieren, (of slechtere) ik weet het niet, leren kunnen we er altijd van.
@ Enke, Ik zal zeker een keer komen kijken. super interessant.
Het boek van de Bentley heb ik ook. Zeer de moeite waard om er eens door te bladeren en van te leren. De BR2 is duidelijk complexer qua opbouw dan de Gnome. Maar heeft ook naar mijn mening wat meer karakter als motor, erg mooi.
Nu de "shell" voor de crankcase klaar is kan (volgens de tekening set is dat tekening #01, nog 31 te gaan), moet deze afgewerkt worden met de 9 uitsparingen waar de cilinders op komen. Daarvoor wordt er eerst een plaat het pasrand (exact dezelfde diameter als de pasrand van het carte) en een indexeer-pin gemaakt. Deze plaat komt op een hoekplaat die dan op de opspanplaat op draaibank kan. Is even onduidelijk, maar de foto's zullen dat straks wel duidelijk maken.
Hier de plaat met pasrand:
Voorzien van een indexeer-pin (niet zichtbaar) en op de hoekplaat geplaatst:
Deze opstelling op de freesbank geplaatst en het midden uitgeklokt. Daar een centergat ingeboord. dat gebruik ik later op de draaibank om het midden van de crankcase te vinden.
Waarschijnlijk zijn er betere manieren, (of slechtere) ik weet het niet, leren kunnen we er altijd van.
De opstelling in de draaibank gezet en uitgelijnd op het center.
Voorlopig niet meer losschroeven. Langzaam gaat het erom spannen. Als dit mislukt, dan veel werk om opnieuw te beginnen,... of....
Door de shell telkens na een bewerking voor 1 cylindervoet los te draaien en precies 1 set gaatjes over de indexeer-pin (nog steeds niet te zien) te verschuiven, is het mogelijk exact 9 gelijke "eilandjes" te creëren voor de cilinders.
Maar nu eerst een biertje.... morgen volgt meer.
Roel
Voorlopig niet meer losschroeven. Langzaam gaat het erom spannen. Als dit mislukt, dan veel werk om opnieuw te beginnen,... of....
Door de shell telkens na een bewerking voor 1 cylindervoet los te draaien en precies 1 set gaatjes over de indexeer-pin (nog steeds niet te zien) te verschuiven, is het mogelijk exact 9 gelijke "eilandjes" te creëren voor de cilinders.
Maar nu eerst een biertje.... morgen volgt meer.
Roel
De gehele opstelling toch nog even gebalanceerd met extra gewichten. Dan bij laag toerental eerst de "kop" gevlakt en met een blindboorbeitel de "kamer: uitgedraaid. Spannend of het exact in het midden is en of er nog genoeg materiaal blijft staan. Maar zo te zien prima in orde, voila:
De shell losgemaakt 1 positie verdraaid.
Volgende kamer uitgedraaid en dat nog eens 3x herhaald.
en nog eens 4x:
Begint al ergens op te lijken.
Het onderdeel eraf gehaald, nog eens goed bekeken en schoongemaakt.
Van ruim 2 kg staal naar nog geen 193gr......
Dit geeft de burger moed. Doorgaan.
Op naar de volgende fase, de voetstukken draaien, die in deze passingen gesoldeerd gaan worden.
Roel
De shell losgemaakt 1 positie verdraaid.
Volgende kamer uitgedraaid en dat nog eens 3x herhaald.
en nog eens 4x:
Begint al ergens op te lijken.
Het onderdeel eraf gehaald, nog eens goed bekeken en schoongemaakt.
Van ruim 2 kg staal naar nog geen 193gr......
Dit geeft de burger moed. Doorgaan.
Op naar de volgende fase, de voetstukken draaien, die in deze passingen gesoldeerd gaan worden.
Roel
jan brilman
Forum veteraan
Hoe een lelijk ding, mits goed gebruikt, toch weer iets moois kan opleveren . . .
jan.
We gaan weer eens verder. De sockets gemaakt uit een groot stuk dikwandige buis. Die eerst op de buitenmaat afgedraaid overeenkomstig de passingsvlakken in het carterdeel.
Deze in 9 gelijke delen afgezaagd (met overmaat op de lengte) en daarna 1 voor 1 op lengte en binnen diameter afgedraaid.
Aan de voet moeten nog 2 schuine kanten gemaakt worden van elk 20 graden, zodat ze straks rondom aan elkaar passend aansluiten. Hiervoor heb ik een hulpstuk in de verdeelkop gezet en dan schuin af gefreesd, om en om. Het had ook zonder hulpstuk gekund, maar dan moest ik de kop van de frees op exact 20 graden zetten, dat gaat niet precies genoeg en ook is de freesbank dan een stuk minder stabiel (nadeel van de Wabeco F1210: een veel te smalle verticale zuil!)
Nadat alle stukken schuin zijn afgefreesd, is het tijd om deze eens te passen op het carterdeel. Maar eerst nog even wat klemmen gemaakt. Die zijn straks ook nodig om het geheel in elkaar te hard-solderen (dat doe je niet met een paar plastic gamma-klemmetjes....).
En dan de "moment of truth".....
Het wordt misschien nu ook helder, hoe het carter opgebouwd gaat worden.
De sockets gaan er zometeen weer af, nadat er eerst een 9-tal wigvormige tussenstukjes gemaakt zijn. Die komen tussen elke socket in en worden later nadat dit alles in 1 keer (...pffff) is gesoldeerd doorboord en van een dummy boutje voorzien.
Zie dit detail:
(beetje klein, sorry, ik weet het...)
Dus eerst maar eens aan de slag met de tussenstukken.
Roel
Deze in 9 gelijke delen afgezaagd (met overmaat op de lengte) en daarna 1 voor 1 op lengte en binnen diameter afgedraaid.
Aan de voet moeten nog 2 schuine kanten gemaakt worden van elk 20 graden, zodat ze straks rondom aan elkaar passend aansluiten. Hiervoor heb ik een hulpstuk in de verdeelkop gezet en dan schuin af gefreesd, om en om. Het had ook zonder hulpstuk gekund, maar dan moest ik de kop van de frees op exact 20 graden zetten, dat gaat niet precies genoeg en ook is de freesbank dan een stuk minder stabiel (nadeel van de Wabeco F1210: een veel te smalle verticale zuil!)
Nadat alle stukken schuin zijn afgefreesd, is het tijd om deze eens te passen op het carterdeel. Maar eerst nog even wat klemmen gemaakt. Die zijn straks ook nodig om het geheel in elkaar te hard-solderen (dat doe je niet met een paar plastic gamma-klemmetjes....).
En dan de "moment of truth".....
Het wordt misschien nu ook helder, hoe het carter opgebouwd gaat worden.
De sockets gaan er zometeen weer af, nadat er eerst een 9-tal wigvormige tussenstukjes gemaakt zijn. Die komen tussen elke socket in en worden later nadat dit alles in 1 keer (...pffff) is gesoldeerd doorboord en van een dummy boutje voorzien.
Zie dit detail:
Dus eerst maar eens aan de slag met de tussenstukken.
Roel
ron van sommeren
Forum veteraan
Geeft het (hard)solderen geen vervorming?
Solderen met hand/vlam, of in oven?
Solderen met hand/vlam, of in oven?
Zo'n stukje moet er tussen:
Het carter van de echte Gnome blijkt uit een plaat te zijn geperst, voor en achterkant. Geen gietstukken dus, maar ook niks in elkaar gelast/gesoldeerd van diverse onderdelen. (logisch). De bouwer en ontwerper van deze motor dhr. Stephen Wessel heeft het zodanig ontworpen, dat het maakbaar is zonder gietstukken en zeker geen geperste onderdelen. Ik heb met hem contact gehad o.a. over het solderen. Zijn motor was prima gesoldeerd, zonder enkele vervorming of verschuiving van onderdelen. En met de vlam! Best knap. Ik zou ook liefst alles mooi gelijkmatig opwarmen en in een oven solderen, maar ja, de bakoven in de keuken gaat niet hoger dan 280.
Het wordt dan toch een poging met de brander, en met veel liefde, geduld en beleid.
Als dat allemaal is gelukt en het carter is klaar, dan is een van de moeilijkste onderdelen klaar. Dan zal de rest ook wel lukken.
En dan begint het er echt op te lijken, Ton
.
Groeten
Roel
Het carter van de echte Gnome blijkt uit een plaat te zijn geperst, voor en achterkant. Geen gietstukken dus, maar ook niks in elkaar gelast/gesoldeerd van diverse onderdelen. (logisch). De bouwer en ontwerper van deze motor dhr. Stephen Wessel heeft het zodanig ontworpen, dat het maakbaar is zonder gietstukken en zeker geen geperste onderdelen. Ik heb met hem contact gehad o.a. over het solderen. Zijn motor was prima gesoldeerd, zonder enkele vervorming of verschuiving van onderdelen. En met de vlam! Best knap. Ik zou ook liefst alles mooi gelijkmatig opwarmen en in een oven solderen, maar ja, de bakoven in de keuken gaat niet hoger dan 280.
Het wordt dan toch een poging met de brander, en met veel liefde, geduld en beleid.Als dat allemaal is gelukt en het carter is klaar, dan is een van de moeilijkste onderdelen klaar. Dan zal de rest ook wel lukken.
En dan begint het er echt op te lijken, Ton
.Groeten
Roel
mooi hoe je die hulp stukken maakt.
er is goed over nagedacht zie ik al.
er is goed over nagedacht zie ik al.
ron van sommeren
Forum veteraan
Je zou eens kunnen kijken/informeren naar de oven die Harm/Baggeraar gemaakt heeft voor zijn Yarrow ketel, zie:
zelf varende stoom baggermolen "Camille Mortenol", post #939
Laatst bewerkt: